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首先，关于现场质量控制方面。尽管现场控制面临许多不同角度的质量问题，但是大部分质量问题可以本着现场、现物及现实的原则，以低成本、常识性的方法来解决。班组长必须在员工中导入团队合作的方式，这是因为员工的参与是解决问题的关键，那么，现场如何确保优良品质呢？以下是避免失误的五个原则。
第一、取消相关作业。对于难度较大，不容易掌握的作业，如果能够取消的话应尽量取消，或采用其他比较容易的方法代替。
第二、尽量不要用人来控制。人往往会被自己的思想、情绪所左右，所以工作时状态起伏不定，易使工作受到影响。因此，能用机器设备控制的时候就不要用人来控制，这样可以减少很多偏差。
第三、使作业简化。对复杂的作业，通过分解、合并、删除及简化等方法使其简单容易化，便于员工作业。
第四、检查。当采取各种对策都无法杜绝问题的发生时，我们只有通过检查来防止不良品流入下一工序。检查点的设置是检查的关键，要特别注意有无遗漏。
第五、降低影响。不良品无法达到根治时，我们还要努力降低不良的影响。
其次，现场成本控制方面。现场成本降低可以通过“消除浪费” 来实现。在现场，为了降低成本，必须同时实施下列七项活动。
第一、改进质量。改进质量事实上会带动成本降低。这里的质量是指管理人员及员工的工作过程的质量。改进了工作过程的质量，其结果会使错误更少，不合格品更少，维修更少，缩短交货期时间，以及减少资源耗用，因而降低运营总成本。
第二、提高生产力以降低成本。当以较少的（资源） “投入”，生产出相同的（产品） “产出”，或以相同的“投入”，生产出较多的“产出” 时，生产力就改进了。尽可能地降低生产线上的人数，越少越好。这不仅降低成本，而且减少了出现质量问题的可能，因为更少的人手意味着更少的人为错误的机会。
第三、降低库存。库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且吞食了流动资金。
第四、缩短生产线。在生产时，越长的生产线需要越多的作业人员、越多的半成品以及越长的生产交货期。生产线上的人越多，发生错误的机会越大。班组长应去设计更短的生产线，雇用少之又少的人员。
第五、减少机器停机时间。机器停机会中断生产活动。因为机器不可靠，经常出故障，所以就以大批量生产来缓冲停机损失，导致过多的半成品、过多的库存及过多的修理工作，质量也受损害，而所有这些都增加了营运成本。
第六、减少空间。现场改善一般通过消除输送带生产线或缩短生产线，把分离的工作站（点）并入主体生产线来降低库存，减少搬运，而所有这些改善减少了空间的需求。
第七、现场对总成本降低的作用。现场改善有助于暴露出在流程管理环节上的缺陷。现场是一面镜子，可以反映出企业管理制度的质量。同时，它也是一个窗口，使大家可以看到管理的真正实力。
再次，交货期方面。交货期是指及时送达所需求数量的产品或服务。因此，交货期时间一定程度上代表了资金的周转。比较短的交货期，意味着比较高的资金周转率，更弹性地满足客户需求。所以交货期可以衡量出管理的真正水平，班组长应将缩短交货期作为最重要的课题。
最后，安全运行方面。班组长应根据公司的有关安全保护的基本方针和计划，切实地做好安全保护工作。班组长对安全生产的主要责任有以下几点。建立可靠的安全操作程序；策划设备和环境的安全保护措施；时刻指导工人进行安全生产；努力促进工人提高安全保护意识；在非常时期和事故发生时，及时采取相应的措施；找出事故真正的原因，防止事故再发生；对现场一切时刻进行检查，预防事故的发生等。
总结
