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目录

第一章 编制依据

第二章 工程概况

2.1 工程建设概况

2.2 设计概况

2.3 施工条件

第三章 施工安排

3.1 施工管理及作业人员配备和分工

3.2 项目管理目标

3.3 各项资源供应方式

3.3.1 劳务资源安排

3.3.2 工程用大宗物资供应安排

3.3.3 大型机械设备采购供应安排

3.3.4 施工周转工具采购供应安排

3.3.5 工程施工主要材料配置供应

3.4 施工流水段及工艺流程

3.4.1 施工流水段的划分

3.4.2 施工工艺流程

3.4.3吊装机械站位布置

3.5 施工重难点分析及应对措施

3.6 新技术应用计划

3.7 关键及特殊过程控制

第四章 施工进度计划

第五章 施工准备与资源配置计划

5.1 施工准备

5.1.1 技术准备

5.1.2 施工试验检验计划表

5.1.3 隐蔽验收计划表

5.1.4 技术复核计划表

5.2 资源配置计划

5.2.1 劳动力配置计划

5.2.2 主要构件、材料需要量计划

5.2.3 安全措施材料投入计划

5.2.4 施工机械及施工机具需求计划

5.2.5 测量设备配置计划

5.2.6 试验检验计划

第六章 施工方法及工艺要求

6.1 方案及技术参数

6.2 施工工艺流程

6.3 施工要点

6.3.1 网架构件深化设计

6.3.2 网架加工制作

6.3.3 网架支座与预埋件施工

6.3.4 施工准备

6.3.5 埋件安装

6.3.6 橡胶支座安装

6.4 网架安装方案

6.5 测量及监测方案

6.5.1 测量准备工作

6.5.2 建筑主轴线的设置

6.5.3 监测监控

6.6 拼装技术措施

6.6.1 保证拼装质量的主要技术措施

6.6.2 拼装监测措施

6.6.3 网架拼装误差控制与消除

第七章 验收要求

7.1 验收标准

7.2 验收程序

7.3 验收内容

7.4 验收人员

第八章 各项管理计划及保证措施

8.1 绿色施工计划及保证措施

8.1.1 资源利用管理计划

8.1.2 环境管理计划

8.2 工期管理计划

8.2.1 施工工期控制重点分析及保证措施

8.2.2 确保工期的组织措施

8.2.3 环境保护资源配置计划

8.2.4 确保工期的管理措施

8.2.5 确保工期的技术措施

8.2.6 确保工期的经济措施

8.2.7 劳动力投入的保障措施

8.2.8 确保工期的资源保障措施

8.2.9 外部环境保障措施

8.2.10 施工进度计划管理

8.2.11 夜间施工保证措施

8.3 质量管理计划

8.3.1 质量控制目标

8.3.2 质量管理的组织机构和职责分工

8.3.3 确定质量控制点

8.3.4 质量保证措施

8.4 安全管理计划

8.4.1 职业健康安全管理分解目标

8.4.2 安全组织架构

8.4.3 职业健康安全重大危险源

8.4.4 职业健康安全资源配置计划

8.4.5 安全生产管理制度

8.4.6 施工安全防护措施及高空作业安全要求

8.4.7 起重吊装安全保证措施

8.4.8 针对本工程的特殊安全措施

8.4.9 消防安全保证措施

8.4.10 文明施工措施

8.4.11 季节施工保证措施

8.5 成品保护管理计划

8.5.1 成品保护管理组织和职责分工

8.5.2 成品保护计划及保证措施

8.6 危险源辨识清单

8.7 特殊气候条件下施工管理计划及保证措施

第九章 应急预案

9.1 事故类型和危害程度分析

9.2 组织机构及职责分工

9.2.1 应急组织机构

9.2.2 应急小组职责分工

9.3 预防与预警

9.3.1 危险源监控

9.3.2 预警行动

9.4 信息报告程序

9.5 应急处置

9.5.1 相应分级

9.5.2 响应程序

9.5.3 处置措施

第十章 新型冠状病毒肺炎疫情防控应急预案

10.1 编制目的

10.2 工作原则

10.3 疫情风险描述

10.3.1 疫情风险描述

10.3.2 疫情传播途径

10.4 疫情防控组织保障

10.4.1 疫情领导小组及职责

10.4.2 疫情处置小组

10.5 预防措施

10.5.1 人员进出场管理

10.5.2 教育培训管理

10.5.3 办公区、施工区、生活区管理

10.5.4 食堂管理

10.5.5 隔离区管理

10.5.6 防疫物资管理

10.6 疫情应急措施

10.7 疫情防控响应流程

10.7.1 疫情防控响应流程

10.7.2 疫情防控信息报告机制

10.7.3 防止疫情扩大措施

10.8 应急结束

10.9 信息公开

10.10 保障措施

10.11 应急救援地址及相关电话

第十一章 空间结构网架计算书

11.1 设计依据

11.2 软件信息

11.3 结构信息

11.3.1 总体信息

11.3.2 几何信息

11.3.3 计算参数

11.3.4 设计参数

11.4 计算简图

11.5 材料信息

11.5.1 材料特性

11.5.2 材料统计

11.6 荷载与组合

11.6.1 工况信息

11.6.2 荷载信息

11.6.3 荷载组合

11.7 周期与振型

11.7.1 周期与质量参与系数

11.8 线性计算结果

11.8.1 线性反力

11.8.2 线性内力

11.8.3 线性位移

11.9 验算结果

11.9.1 杆件应力比限值分布图

11.9.2 杆件应力比分布图

11.9.3 杆件验算结果云图

11.9.4 网架节点验算结果

2.2  设计概况

本工程为19号、20号生厂房网架屋面钢结构网架工程，屋面结构采用正放四角锥螺栓球网架结构。建筑结构安全等级为二级，设计使用年限为50年。抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为 0.10g。屋面恒载上弦:0.35kN/m2(屋面铝锰板屋面系统)下弦荷载: 0.20kN/m2(均布) 1.0 kN/m2(马道位置)。活载标准值上弦：0.50kN/m2下弦: 2.0kN/m2(马道位置)注:1.以上荷载不含网架自重;使用时,应注意在网架上施加的实际荷载不应超过设计荷载。2.集中荷载必须作用在网架节点上,杆件不承受横向荷载。3.温度差:+30℃-30℃网架合拢温度10℃~20℃。基本风压：0.55 kN/m2(50一遇)基本雪压：.45 kN/m2(10年一遇)。 

3.4  施工流水段及工艺流程

3.4.1  施工流水段的划分

钢结构形式为螺栓球网架，采用第一段起步跨网架块体地面组装后2台100T汽车吊抬吊就位检测与座焊接，两边采取内扩法高空散装的施工工艺；各施工段按照相应的施工工艺流程组织人、材、机进行施工。

3.4.2  施工工艺流程

埋件复核地面拼装→橡胶支座安装→杆件螺栓球三角锥地面拼装→起步跨网架吊装→起步跨网架与临时支撑架拉结固定→三角锥高空散拼→安装过程中增加临时钢支撑→继续安装网架→变形监测→临时支撑架拆除→防火涂料喷涂→面漆喷涂→检查验收。 

3.4.3  吊装机械站位布置

第六章  施工方法及工艺要求

6.1  方案及技术参数

屋面结构形式为螺栓球网架，采用高空散装的施工工艺；螺栓球吊装时需验算各工况下构件受力状况， 是否满足强度及稳定要求.

6.2  施工工艺流程

埋件复核→橡胶支座安装→杆件螺栓球三角锥地面拼装→起步跨网架 地面拼装→设置临时钢支撑→起步跨网架吊装→起步跨网架与临时支撑架拉结固定→三角锥高空散拼→安装过程中增加临时钢支撑→继续安装网架→变形监测→临时支撑架拆除→防火涂料喷涂→面漆喷涂→检查验收

6.3  施工要点

6.3.1  网架构件深化设计

网架结构件制作前，生产技术人员认真审阅施工图设计文件，对图纸进行会审，由结构设计人员进行设计技术交底。设计图纸会审的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对结构设计中的构件制作进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于加工制作，图纸上的技术要求按加工单位的制作水平能否实现等。

6.3.2  网架加工制作

a杆件按《生产任务单》下料。

钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数为满足规范规定的要求。两端面与杆件轴线垂直度≤0.5%R；长度允许偏差为：+1mm；杆件轴线不平直度＜L/1000并≤5mm。杆件收缩量：壁厚4MM以下钢管加工1MM，6MM以下加工1.5MM，8MM以下加2MM，10MM以下加5MM（但必须在做试验后方可下料）。

每种编号杆件数量下完后，应根据《产品标识作业指导书》由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。

b杆件防腐处理。

杆件放在涂架上，轻拿轻放，一端摆放整齐，并将本架同一编号集中摆放。编号应按具体工程图纸逐一排放并作详细记录，记录后禁止随意调整杆件位置。

杆件进行喷砂处理后除去杆件上焊瘤，处理等级不低于Sa2.5。

依据工程图纸或合同规定选择油漆种类并根据油漆说明书调配油漆，达到所需浓度。

用喷枪先喷第一遍漆，自然风干后再喷第二遍漆，自然风干并达到工程要求的漆膜干膜厚度之后填堵塑料堵头。

检验按图纸要求检验油漆厚度以及涂层均匀程度等，如果有漏漆、流坠、裂纹、皱皮等缺陷，应予以去除并重新喷漆。

c编号、打包。

检验杆件编号、测量杆件长度以有螺栓孔尺寸，合格后在《工序作业记录》上予以签字确认。

将杆件一端对齐打包，应尽量使同一编号的杆件或同一规格长度接近的杆件打在同一包内，打包应牢固，每包重量应≤2.5t。

在每一包上标清工程名称、包号、包总数，包内杆件规格、数量，填写对应的打包清单必须确保包装内容与标识内容一致。并填写《产品入库验收单》并按《仓储作业制度》要求办理入库手续，准备发货。

每一工程打包结束后，应及时按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存在问题及时填写《不合格通知单》予以反馈，以便进行追塑和组织整改。

d 锥头、高强螺栓与钢管的组合点焊

根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头，在专用设备上进行组合点焊。

按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足，φ75~φ88.5的杆件焊接收缩量1mm。

e杆件焊接

采用网架杆件自动焊接生产线进行焊接，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应符合相关规范要求规定。

焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。

检验：焊接按《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在《工序作业记录》上进行记录。

检验合格后，填写检验单并交接到下道工序进行热喷锌处理。

f螺栓球制作工艺流程

我公司所有用的毛坯球全部由定点厂供货，毛坯球进厂后，检查出厂合格证、试验报告。对毛坯进行抽样复查。用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法，对其外观进行检查，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。每种规格抽查5%，且不少于5个，一旦发现裂纹则应逐个检查。毛坯球直径允许偏差为±1mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。

球在车床上加工时先定基准孔，再加工其他螺孔的端面，用分度夹具加工其他角度的螺孔。同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差±0.2mm，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为±30，螺孔端面与轴线的垂直允许偏差0.5%螺孔端面半径。

成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（d为螺栓的公称直径）。

g焊接

钢管两端与锥头的连接焊缝，属对接环形焊缝，要求与母材等强。在网架杆件的焊接加工中采用双头自动焊接机床及与之配套的自动切割剖口机床，焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动作全由电子计算机自动控制，网架杆件的焊接质量因此得到稳定可靠的保证。

施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100-130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160-210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160-210A,冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为分头焊机）。

在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质检员对每班生产的杆件两端焊缝按10%抽样进行外观、几何尺寸和超声波检验，并以《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）为评定依据。

杆件按规格抽取5%（至少5根）成品杆件进行焊缝的超声探伤检查，其焊缝质量必须符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）规定的 II级焊缝标准。取受力最不利杆件，以同规格杆件300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K≥2，以上均由中心试验室出具检验报告。

h高强螺栓连接

钢构件的连接接头，要经检查合格后方可紧固连接或焊接，螺栓孔不准采用气割扩孔。安装焊缝的质量要求符合设计的要求和规范的有关规定。

高强度螺栓连接的板叠接触面要平整，高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

施工前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭距系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）的规定。

安装高强度螺栓时,螺栓要能自由穿入孔内,不准强行敲打，不准气割扩孔。穿入方向要一致并便于操作，安装顺序要按由螺栓群中央向外拧紧，并要在当天终拧完毕。其外露丝扣不得少于2扣。高强螺丝安装时，构件的摩擦面应保持干净，凡溅有焊接飞溅物、毛刺、焊疤氧化铁皮和不需要有的防锈漆等一律清除掉，使摩擦面保持平整，不得在雨天作业。高强螺丝扭紧分为初拧和终拧，终拧可用活动扳手加扭矩扳手。高强螺栓孔径小于等于16M时，孔径比螺栓杆直径大于1mm，螺栓孔径大于16M时，孔径比螺栓应大于1.5mm。摩擦型高强螺栓孔径比栓径大于2mm。

高强度螺栓扭矩检验方法：可在螺尾端头和螺母相对位置画线，将螺母退回60度左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。高强度螺栓连接副初拧终拧扭矩值按下式计算：

T=K*Pc*d

式中 T---施工扭矩值（N·m）

Pc---施工预拉力标准值（KN）

d---螺栓公称直径（mm）

K---扭矩系数

本工程所需高强度螺栓经测定

螺栓规格: M20   M24   M27   M30

初拧扭矩: 222   387    560    762

终拧扭矩: 445   774    1120   1525

j运输和成品保护

材料和构件的搬运根据其特点选用适当的运输工具和运输方法，要保证产品不受损坏。生产部根据进度要求，在构件运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等到不利因素，作好提前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。原则上杆件用吊车装车，其他杆件和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。

上道工序与下道工序之间要办理交接手续，证明上道工序完成后方可进行下道工序。在进行本道工序施工时，如需要碰动其他专业的成品，本道工序施工的分包必须以书面形式上报经理部，经理部协调好后方可进行作业。

①设专人负责成品保护工作。

②制定正确的施工顺序：制定重要部位的施工工序流程，各专业工序均按此流程进行施工，严禁违反施工程序的做法。

③做好工序标识工作：在施工过程中对易受污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工，注意保护”的标牌。采取护、包、盖、封防护：做好“护、包、盖、封”等各项措施，对成品和半成品进行防护和由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。

④工序交接全部采用书面形式由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护负监督、检查责任。

k防火涂料

在施工之前，应将支承构件表面处理干净(包括除锈、清除焊渣及其它污物);检查钢结构表面有无漏刷防锈底漆的现象，及时修补。

防火涂料应采用喷涂方式。 涂装施工:钢结构防火涂料施工前应充分搅拌均匀后方可施工使用，施工第一遍后，表干后18-24h进行第二遍施工，以后各遍施工，涂层厚度应根据需求控制，直至达到规定厚度。每次施工时间间隔为18-24小时以上，施工环境温度为0-40℃。基材温度为5-45℃。空气相对湿度不大于90%，施工现场空气流通，风速不大于5m/S，室外作业或施工构件表面结露时不宜施工。

防火涂料喷涂:喷涂底层料，为提高涂料与钢梁基层的粘结强度，应在底层的浆料中添加少量的水性胶粘剂。涂层表面有明显的乳突、凹坑，应用抹刀修平。喷涂前应进行试喷并制作样板。通过试喷确定喷涂气压、喷距、喷枪移动速度等工艺的最优参数，并经监理用标准样板比对确认后，方可进行大面积喷涂。喷涂时，喷枪要垂直于被喷钢构件表面，喷距6-10毫米，保持在0.4-0.6MP，喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积和流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停留。底层涂料表面干燥后(底层涂料施工24小时后)，方可进行面层涂料的喷涂，对于明显凹凸不平处，应用抹刀进行抹平处理，以确保涂层表面均匀光洁。

6.3.3  网架支座与预埋件施工

网架预埋件为长方形布置，预埋件(- 25*600*500)28块，网架位置、标高、坐标变化大、安装精度要求高等特点，预埋件的安装是上部钢网架施工质量、进度的关键环节；

6.3.4  施工准备

1、根据设计单位提供的轴网定位图和网架支座布置图计算出混凝土柱顶上 每一埋件的四个角点坐标，并反复校核确保坐标数据的正确性。

2、对埋件标高进行确认，保证埋件标高与网架支座标高的一致性。

3、放线测量所用仪器的校核复查。采用两台仪器比对复核。

6.3.5  埋件安装

1、埋件标高测放

使用水准仪将埋件钢板顶面标高标记于砼柱模板上,并检查砼柱纵筋长度 是否高出埋件钢板标高,高出部分处理后再进行埋件安装；

2、预埋件吊装

利用汽车吊将覆盖范围内的预埋件吊至安装位置，对照顶面标高调整埋件高度，按照砼柱模板位置对钢板埋件位置进行初次调整，再采用全站仪测设钢板四个角点坐标，进行精确调整,位置确定后需要焊接固定，避免后续浇筑浇筑时的跑位；要求预埋件偏差不得大于 10mm，其中标高的安装误差要求控制在- 5mm~+1mm内。

3、质量技术保证措施

1)预埋件安装施工指挥人员应熟悉施工方案和总体部署，并对作业人员进 行书面详细交底；

2)测量员跟班测量，反复核算预埋件中心点的坐标和标高，准确控制预埋件标高及角点坐标.

3)预埋件的吊装及固定应在安装过程中、与钢筋连接固定前以及砼浇筑过 程中多次复核，以确保预埋件轴线和标高的准确。

6.3.6  橡胶支座安装

橡胶支座均采用盆式橡胶支座，橡胶支座与与埋件焊接连接，连接焊缝需待上部网架安装完毕，围护结构完成后,室内温度在 15-20 摄氏度时施焊。

支座和预埋钢板的连接若采用焊接时，要采取降温措施，或对边断续焊的方法，防止支座钢件过热而损坏聚四氟乙烯板，橡胶密封圈和5201硅脂；

安装前应使下部结构的标高和水平度满足设计要求。支座四角高差不大于 1mm。支座中心位置应与网架球中心安装位置重合。

支座安装就位后，底板与预埋钢板焊接应符合设计要求。

6.4  网架安装方案

屋面钢结构宽为 41.5 米，长为71.5 米，投影面积约 2967.25 平方米，且连接节点采用螺栓球连接节点，根据屋面结构情况，拟选定中央部分稳定结构外场拼装成型、起重机吊装到位，剩余杆件高空散装方案施工。

起步网架重量约 17 吨，吊装半径约14m，起升高度31.9m，拟采用两台 100 吨汽车吊进行吊装；

1、网架散装步骤

选定F 轴与 G轴区域为网架起步区，起步区网架重量约17吨，拟使用两台100 吨汽车吊进行吊装，四周网架利用 25t汽车吊高空散装，散装遵循先下弦后腹杆最后上弦的原则，向四个方向同时进行。

起步架吊装计算：

(1)起步网架吊装验算

起步网架重量约 17吨，在上弦螺栓球处设置吊挂点；

吊车选用100T汽车吊，若主臂选31.9米，半径14米，最大起重量为13.9吨。

起步架网架共170个球，450个杆件，重量约17吨，采用两台100T汽车吊共同进行抬吊，每段最大自重17/2*1.4=11.9吨。13.9吨大于11.9吨，满足要求。

100t汽车吊支腿压力计算书

吊装计算参数

100T汽车总重85吨，

考虑动载荷时汽车吊起吊重量:Q=8.5*1.5=12.75t(动载系数取为1.5)

支腿间距为：横向7.8m，纵向6.74m

12.75*7.8=100t

12.75*6.74=86t

100t汽车吊支腿压力分散处理

600*600支腿对500钢筋混凝地面的压应力:

工况中取吊装吊臂时支腿最大压力N=36.7t

在4个支腿下垫2m*1.8m钢板进行分散处理时支腿压应力:

内容过多，共540页，以下略

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