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什么是供应链上的“推”和“拉”？
最简单的例子就是下馆子，这个例子被很多教科书所使用，也是最贴切生动的一个。
我们所到过的餐馆，一般有两种类型，一种是自助餐，一种是点菜。前者通常是餐厅已经准备了众多的菜肴，客人随时来随时可以自由选择搭配，这种提前制作并推向市场的就是所谓的“推式”；而后者通常是客户点了单之后厨房才安排炒菜，这种根据客户实际需求进行制作的就是所谓的“拉式”。推式和拉式的区别就在于，一个是由制造商推动，而另一个是由消费者拉动。
推式供应链是最传统的供应链模式，在这种模式下，供应链上游根据客户的需求预测提前组织采购、生产、囤积库存，并根据销售计划将库存推向下游市场。
许多传统制造企业的供应链管理模式通常都是所谓的“推式”，这是从福特在1913年开创的“T型车-大规模制造模式”时兴起的。大规模的推式生产有效地提高了企业的供应链运营效率，在提高产量的同时大幅度地降低了成本、提升了质量，直到今天，它依旧是企业进行供应链管理架构时的标准选项之一。
然而，我们常常说“万事俱备，只欠东风”，这种根据计划提前触发采购制造和备货的供应链模式，最大的风险就是“欠东风”，这里的“东风”就是客户的需求。一旦客户需求与销售预测不匹配，就会出现缺货待料或者物料呆滞的问题。因此，出现了一种反其道而行之的拉式供应链。
拉式供应链与推式正好相反，在这种模式下，供应链由下游客户的真实需求所驱动，将需求信息转化为拉料和补货的信号，并将这种信号向供应链的上游传递，上游在收到补货信号后，将其转换成采购、生产、发货等信号，从而满足客户的实际需求。
拉式供应链最典型的例子就是丰田所倡导的“JIT即时生产模式”以及“看板管理模式”。笔者曾经参观过丰田在日本元町的整车制造厂。为了追求零库存，工厂里看不到制造企业里常见的仓库，最引人注目的就是那些开着小车忙忙碌碌不断为各个工位进行补货、回收周转箱的工人，为了保证补货的效率，他们动作熟练，甚至还在某些地方小跑几步。别小看这几步小跑，只要提高了补货的速度和效率，也就降低了库存。这就是丰田所追求的“极致零库存”。欧美企业里也常常讲零库存，但要做到如此极致的态度，丰田可谓技高一筹。
任何事物都有两面性，与推式供应链一样，拉式供应链也并非完美无瑕。它为供应链带来高柔性、低库存的同时，也增加了供应链的管理复杂性。这体现在上下游计划和执行的总体协调难度上，对合作伙伴之间的信任关系的建立和维护上，也从某种程度上推高了供应链的协同成本。下表列出了推式供应链和拉式供应链各自的优缺点。
那么，作供应链架构，我们何时应采用推式供应链，何时应采用拉式供应链？这里没有千篇一律的答案。供应链架构没有对错，最合适的就是最好的！作为架构师，应当结合公司的总体战略，应地制宜、结合企业实际环境进行判断。当然，每一位架构师都有自己的偏好。笔者通常依据以下两条原则：
1.拉式更适合响应型供应链，而推式更适合经济型供应链
响应型供应链匹配的是创新型产品，创新型产品的客户需求变化大，采用推式供应链很难进行灵活调整，因此拉式更为适合；经济型供应链匹配的是功能型产品，这类产品需求稳定，采用推式供应链可以提高效率、节约成本。关于什么是“响应型”和“经济型”供应链，可以参阅作者所著《供应链架构师——从战略到运营》的“战略篇”。
2.在成本允许的情况下，能拉尽可能拉，拉不动就只能靠推
为什么我们强调在设计供应链的时候，不是一上手先设计推动部分，而是从拉动部分入手，能拉尽可能拉？我们知道，随着物质产品的逐渐丰富，客户的需求也变得越来越多样、越来越难以预测，这是社会发展的必然趋势。在这种趋势之下，采用以推为主的供应链会变得反应迟钝。
在笔者的专著里，有对“精益供应链”更为深入的阐述。所谓精益，就是促进销售、提高周转、减少浪费。相比之下，拉式供应链更能体现精益的精神，库存低、反应快、柔性高，但同时设计难度也更大。先难后易，会迫使我们先从更加精益的方向去思考，去分析供应链的细节要素，并制定出一套符合精益原则的供应链战略。当然，拉式供应链也并非万能膏药，实在无法拉动的情况下，再考虑推式供应链也不迟。
关于推拉供应链的设计，我们将在未来的文章里进一步展开。
作者简介
施云
高级经济师、工程师，厦门大学MBA，CPSM美国供应管理专业人士认证，中国物流与采购联合会—专家委员，厦门大学—中国供应链管理研究中心核心专家，厦门大学管理学院EDP卓越供应链总裁班讲师，厦门大学MBA供应链管理俱乐部会长，世界500强亚太区部门负责人、全球流程负责人，是多家供应链相关杂志的特约撰稿人，多个产业研究院的顾问以及企业的内训讲师。
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