OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，OEE是一项指标，它确定了真正有效的计划生产时间的百分比。它旨在通过准确跟踪实现“完美生产”的进度来支持TPM计划。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停气使设备不能工作，等待订单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率TEEP这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的 PM分析流程。

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
    

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。

有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。

不良率维持2%。

请问该设备的设备综合效率为多少?

计算：

A: 实际作业时间 =480+30=510min     

B: 计划停止时间 50min

C: 负荷时间 510-50=460min     

D: 停机损失时间 70min

E: 稼动时间 C-D=390min

G: 生产量418件

H: 良品率 98%I:理论节拍0.8

时间开动率 = （460-70）/460 = 84.8% 

性能开动率 = （0.8*418）/390 = 85.7%

合格品率 = 98%

于是得到 OEE = 84.8% ×85.7%×98% = 71.2%

如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

请注意，当展开OEE公式

有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 =（开动时间/负荷时间） ×（加工数量×实际加工周期 /开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母的公因子

OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间，这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

那么，如何运用OEE进行损失分析？

既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。

计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。

设备的OEE 水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。

进一步，我们还可以结合运用PM分析方法，对 OEE不高的原因进行分析。

例如，当设备的 OEE水平不高，从 OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。

我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。

有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。

各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。

如何在引入TEEP条件下OEE公式的修正？

在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。

在TEEP计算中

设备利用率=（日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间） / 日历工作时间

正确的OEE计算，应该有设备时间开动率= 开动时间 / 负荷时间

其中，负荷时间=日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间

开动时间 = 负荷时间 - 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

其他公式的算法和项目内容不变。

这样计算得到的 OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。

笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将OEE公式的计算方法加以修正。

原来的

★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间

现在修正为：

★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间 -非设备因素停机时间

原来的

★ 开动时间 =负荷时间 -故障停机时间 -安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变

上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。

上述的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。

上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。

计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参数调整所造成的停机。

这样修正之后所计算得到的 OEE，基本反映了设备本身人-机系统的维护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映。

★ 完全有效生产率 =设备利用率×设备综合效率（ OEE）

其中，设备利用率=（日历工作时-计划停机时间-非设备因素停机时间）/ 日历工作时间，由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。

而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。

上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。

从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。

笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量-非设备因素废品数量）

由此引出了纯设备OEE的概念，简记为 OEE纯。

★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率

这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OEE 纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。

OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。

因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。

另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于 100%的状况，甚至有的高达 150%。

众所周知，性能开动率 =净开动率×速度开动率，其中，性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间。

性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。

净开动率是不大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。

★ 速度开动率 =理论加工周期 / 实际加工周期

原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。

有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过 100%，进而使性能开动率超过 100%。

速度开动率超过 100%是不合理、也是不可取的，理由如下：

1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。

2）若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。

经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。

3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。

总之，让OEE应保持为一个不大于 100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于 OEE的提升。

本文根据企业的运行实际，提出修正的OEE算法，又提出 OEE纯的概念。同时澄清了速度开动率的统计计算问题。

如果企业OEE的计算按规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。

同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。

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