△ 图：开工仪式
文 / 慧敏 柳璐
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项目位置
（下图，点击放大看）
中国神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司是国家能源集团的全资公司，前身是2003年设立的神华煤液化厂，位于内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗乌兰木伦镇。
厂区于2008年建设完成一条规模为108万/年煤直接液化生产线并投产运行，至今已运行16年。
项目的由来
《内蒙古化工》注意到，中国神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司百万吨级煤炭直接液化项目先期工程采用煤液化一代化术，设置两台煤液化强制内循环悬浮床反应器。由于反应器内循环杯、中心管等内构件复杂，导致反应器内有效容积小，气液交界面固体颗粒聚沉及结焦，反应器利用率低，装置处理能力一直达不到设计产能，全厂运行负荷达不到设计负荷，仅能达到设计产能的85%。
为了提高先期工程实际运行负荷，建设单位拟建设《煤直接液化二代技术工程化应用改造项目》，对煤液化装置、加氢稳定装置、油渣成型装置进行技术改造，采用中国神华煤制油化工有限公司上海研究院（煤炭直接液化国家工程研究中心）开发出具有自主知识产权的煤直接液化二代技术。
煤直接液化二代技术构建反应器-高温高压分离器大循环反应系统。取消原反应器底部循环泵、循环杯和中心管，消除了反应器内气液交界面和死角，攻克了气液交界面固体颗粒聚沉及结焦难题，可大幅延长反应器单周期运行时间；由于反应器内部内构件减少，增加了反应器有效容积，反应器利用率高，装置处理能力大幅提高，可使先期工程实际生产能力达到设计产能108万吨/年。
资料图：国能鄂尔多斯煤制油项目百万吨装置
（《内蒙古化工》 胡狄 摄）
项目特点
（1）煤直接液化二代技术工艺中，反应器和反应系统、高温高压分离器、油煤浆换热器以及高温高压煤浆循环泵是新开发的设备和系统，需要在工业性试验装置上进行工业性试验，验证工艺的可行性和获取建设生产厂所需的工程数据和机械特性数据。
建设百吨级的工业性实验装置投资需要30~40亿人民币。利用世界唯一的工业示范装置，经过改造，直接进行煤直接液化二代技术的工程化开发，是国家能源集团独有的优势，可比投资30~40亿人民币建设百吨级工业性试验装置更经济、更有效。
（2）本次技改对煤直接液化二代技术核心工艺和关键设备进行更换、新增，包括反应器-高温高压分离器大循环反应系统、国产循环泵、新型高温高压分离器、油煤浆换热器，可降低装置能耗9.64kg标煤/t原料煤，减少燃料气使用量；同时采用悬浮床+固定床新型工艺进行溶剂加氢，提高循环溶剂供氢性。
（3）本次主要对煤液化装置、加氢稳定装置、油渣成型装置进行技改，煤液化装置采用二代化液化技术，可使该装置生产负荷提升，并带动上下游装置生产负荷提升，可达到设计产能108万吨/年，同带来更好的经济效益。与原设计相比，降低能耗，降低燃料气使用量，从而实现大气污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物及VOCs的减排。
业内人士告诉《内蒙古化工》，截止十三五”末，我国已建成8套煤制油、4套煤制天然气、32套煤(甲醇)制烯烃、24套煤制乙二醇示范及产业化推广项目，产业示范取得阶段性成果，产业规模继续扩大，但由于煤化工行业的自身特点，其发展过程中仍面临诸多挑战。
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