丰田品质管理的历史和思维方式，可以从以下几个方面进行阐述：
一、丰田品质管理的历史
丰田品质管理的历史可以追溯到丰田汽车公司成立之初，但真正形成体系并产生深远影响的是从20世纪60年代开始的全面质量管理（TQC）导入。
全面质量管理导入：1961年，丰田汽车公司开始导入全面质量管理，并设立了品质管理委员会及其品质管理部。这一举措推动了包括成本、品质意识的提高及TQC的普及教育等启蒙运动，同时展开了不合格产品减半运动。通过这些活动，员工对于TQC的好处有了深入的认识，品质观念也从“严格的检查之下，品质就可改善”转变为“品质需在作业中保证”。
丰田生产方式形成：丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司的一种独具特色的现代化生产方式，它强调彻底杜绝浪费、追求制造产品的合理性。TPS在形成过程中，逐渐融入了全面质量管理的理念，形成了包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产命名：1985年，美国麻省理工学院的Womack与Jones教授领导的国际汽车计划对90多家汽车厂进行对比分析，并于1990年出版了《改造世界的机器》一书，将丰田生产方式正式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
二、丰田品质管理的思维方式
丰田品质管理的思维方式主要体现在以下几个方面：
顾客至上：丰田汽车公司始终坚持“顾客第一，品质至上”的质量方针，将顾客需求和期望作为产品质量标准。这一思维方式贯穿于产品设计、生产、销售、服务等各个环节，确保产品能够满足顾客的需求和期望。
预防为主：丰田品质管理强调预防为主，通过全面质量管理、持续改进和精益生产等方式，及时发现并解决潜在问题，优化产品设计，避免因设计缺陷导致质量问题。同时，丰田还注重维持管理，对生产过程中的变化点进行有效把控，确保产品质量始终符合高标准。
全员参与：丰田品质管理注重全员参与，鼓励员工提出改进意见，不断优化生产流程，提高产品质量。通过培训和激励，让员工深刻认识到质量的重要性，提高质量意识。这种全员参与的思维方式有助于形成强大的质量文化，推动公司持续改进和发展。
持续改进：持续改进是丰田品质管理的核心思维方式之一。丰田汽车公司注重持续改进原则，通过不断优化生产流程、提高生产效率、降低成本等方式，不断追求更高的产品质量和更低的成本。这种持续改进的思维方式有助于公司适应市场变化，保持竞争优势。
重视供应商管理：丰田品质管理还注重供应商管理，对供应商进行严格筛选和评估，建立长期稳定合作关系。这一思维方式有助于确保供应链的稳定性和可靠性，从而保障产品质量和交货期的准确性。
综上所述，丰田品质管理的历史和思维方式体现了公司对质量的高度关注和持续改进的精神。这些理念和思维方式不仅推动了丰田汽车公司的持续发展和壮大，也为全球汽车行业提供了宝贵的经验和借鉴。
