10月3日，石家庄日报刊登专版《聚力高新科技 激活强大动能——看敬业集团如何把创新作为引领发展的第一动力》，就敬业集团不断加大对高新科技的关注与支持，在创新上进行了大量投入，坚定地致力于发展新型生产力，通过高科技的应用来带领企业的高质量增长进行了报道。现将文章与大家分享：
创新是引领发展的第一动力。抓住创新就能抓住发展的牛鼻子，关注创新就是关注发展。
钢铁行业也是如此。科技创新，早已成为促进钢铁行业发展的第一动力。近年来，敬业集团坚持下大力气关注创新、支持创新、投入创新，坚定不移发展新质生产力，以高科技向新求质引领企业发展，以品种开发和技术改革促进高科技的使用，多方面寻找突破口，聚力发展高科技，注入发展新动能。
技术创新是企业高科技发展的核心驱动力。敬业集团重视技术创新，在技术方面投资巨大，仅2023年科技研发费用就已达到34亿元。
敬业集团是河北省技术创新示范企业，目前已拥有国家企业技术中心、省企业技术中心、国家检测机构、省工程研究中心、省技术创新中心各1个，高新技术企业11个，A级工业企业研发机构5个，省“专精特新”中小企业3个，省科技型中小企业4个，省创新型中小企业6个,有效专利共870项，参与制定国家、行业、团体等标准共69项。
敬业产品全面覆盖线材、板材、型材、管材，主要品种有中厚板、热卷板、冷轧板、镀锌板、彩涂板、螺纹钢、圆钢、异型钢、型钢、线材、钢轨等。近年来，敬业集团不断强化新品种研发和高品质钢的提质升级，向着新型钢铁企业转型升级。
敬业大力实施传统棒线材产品提质升级，棒材全部向HRB500E以上规格发展，螺纹钢产品获得中国钢铁工业协会冶金产品实物质量认定金杯奖，拥有韩标、英标、澳标、港标及新加坡标准等多个国家标准生产资质。加大板带材品种开发和品质提升，中厚板主要有合金钢、耐候钢、船板等十大系列产品100多个钢种；热轧卷板主要有汽车大梁钢、深冲钢、硅钢等十四大系列80多个钢种；卷板冷轧料一次冷轧最薄厚度0.095mm，是华北地区冷轧料知名品牌。宽厚板主要有模具钢、耐钢、高强钢、桥梁钢承压设备用钢、合金钢、船板、耐候钢、管线钢、高建钢十大系列100多个钢种。冷轧产品涵盖冷轧板、镀锌板、彩涂板等六大类100多个钢种。经过技术人员的不断努力，2023年一年敬业成功开发了32个品种钢，用途涵盖风电项目建设、城市高架桥、汽车制造、供热管道等行业，并远销多个国家和地区。同年，敬业还被评为我国专利创新潜力企业。
为了满足市场对高性能钢材的多样化需求，敬业坚持产品创新，敬业拥有PLM、MES、ERP等系统，通过高度集成实现生产过程的优化管控，自主研发的冷轧系列产品已达到国内领先、国际先进水平，目前已成功研发出1500HS热冲压成型钢、HC340/590DP双相钢、HC220YD无间隙原子钢等高端钢材，广泛应用于汽车制造等行业，如今开发出的冷轧系列产品有十四大系列，80余种，充分满足了客户个性化需求。
同时，敬业积极开展与客户的合作，根据不同需求开发出一系列定制化钢材产品，无论是特殊形状还是特殊性能，都能为客户提供满意的解决方案。
长期以来，敬业为了提升企业核心竞争力，高度重视高精尖技术的引进，不断用高新技术改造传统产业。
敬业早在2016年就引进了全球行业领先的短流程薄带铸轧技术，可不经连铸、加热和热轧等生产工序，由液态钢水直接生产出薄带坯。与传统工艺流程相比，该工艺的生产线从500米缩短到75米，能源消耗降低89%，二氧化碳排放减少82%，可生产高硅电工钢、双相不锈钢，甚至一些常规工艺流程无法生产的特殊功能材料。
敬业不断进行技术革新和工艺优化，对连铸工艺、热轧工艺、冷轧工艺等进行大量研究和改进，大幅提升了钢坯成型速度和质量，实现了钢材厚度和表面质量的精确控制，不仅缩短了生产周期，有效降低了能耗和生产成本，使产品具备更高的尺寸精度和光洁度，满足高端客户的严苛要求。
近年来，敬业集团大力发展高科技产业，以智能制造支撑高质量发展，增材制造3D打印就是敬业集团智能制造发展的一个重要缩影。
自2022年敬业集团规划了金属3D打印百台级规模工厂项目以来，持续新增大尺寸金属3D打印装备及后处理、精密检测仪器配套设备。如今，敬业增材制造3D打印整体规模、设备加工能力、先进性和影响力方面达到了国内领先水平，目前拥有进口、国产设备共计52台，涵盖大中小型设备16种型号，2050mm以下打印尺寸全覆盖，其中15台“超米级”SLM工艺金属3D打印装备，在加工超大尺寸异形金属3D打印产品能力方面拥有极大优势。
除3D打印设备不断增加外，相关的数字化系统也在不断完善，目前敬业增材制造已初步实现了部分国内3D打印设备的物联网过程监控功能，能够通过远程实时监控各设备的打印状态，包括铺粉过程、打印时长、氧含量、风机风速、腔室温度等关键指标，实现了对打印质量的有效控制，生产效率的提升，以及人工成本的合理降低，也标志着公司在数字化管理方面迈出了坚实的一步，为未来实现无人工厂奠定了良好的基础。
截至目前，敬业增材已成功交付零部件数量超过十万余项，累计打印工时已突破三十万小时，其中最大零部件的打印时长接近一千小时；所有交付的零部件均获得了客户的良好反馈与高度评价，当前订单量充足，设备处于满负荷运行状态。
敬业增材制造3D打印百台级工厂项目也在加紧建设中，建成后将进一步壮大金属3D打印规模，助力敬业集团向更智能化、更高端的制造领域发展。
数字化转型和智能化是传统制造业无法避免的趋势，也是敬业集团转型升级的主攻方向。
为加快数字化转型和智能化发展，敬业投资大量资金和人力、物力，积极布局智能化生产，以大数据、人工智能、物联网等新一代信息技术为支撑，建设新型智能化工厂。
在智能装备方面，敬业引入了先进智能机器人和自动化生产线，大幅提升了生产效率和产品质量，另外，还自主研发了焊标机器人、高炉无人巡检机器人等，提高了工作效率，降低了运营成本。
同时，敬业还全面开启了设备智能运维建设，实现关键设备运行状态100%受控，应用后三个事业部轧线设备因减速机轴承及齿轮故障造成的事故为零，效果显著，现已实现多产线、多设备类型监测覆盖，打通了设备智能运维平台与设备管理系统，通过物联网技术，搭建了产线在线监测系统，实现了设备的实时监控和预测性维护，减少了设备故障率和维护成本，确保了生产的稳定性和连续性。
惟创新者进，惟创新者强，惟创新者胜。
敬业还大力推进智能化平台的建设，利用先进的物联网、大数据和云计算技术，建设了电机云系统平台，可以实时采集相关数据，提供精准、实时的电机运行状态信息，实现远程监控、管理和控制，降低能耗，提高生产效率。
此外，敬业还建设了一体化平台，通过高效的数据采集机制全面整合涵盖生产过程，工艺流程，设备的运行、维护状态，安全生产等来自生产现场一级和二级系统的关键数据，这一平台的使用能让工作人员迅速把握生产系统的全局情况，及时发现并解决问题，不仅提高了决策的精准度和有效性，还有助于企业优化生产流程，减少不必要的浪费，从而提升整体效率。
在供应链管理方面，敬业采用了电子信息管理系统和智能合同，提升了供应链的透明度和可追溯性，减少了信息不对称和供应链风险。
同时，敬业还自主研发了物流智能化系统，实现了原材料采购和产品配送的全程可视化和智能化管理，有效提高了物流效率和库存周转率。在能源管理方面，敬业建立了能源管理体系，并投资1.5亿建设了能源管控平台，通过对能耗数据进行实时监测和分析，实现了能源的精细化管理和优化利用，还有效减少了碳排放，提升了敬业的环保形象。
科技创新，引领突围之路。
今后，敬业集团将突出政策引领，继续大力鼓励科技创新，发挥产学研深度融合优势，充分发挥自我原创优势，不断在关键技术上取得新的突破。
梦想照亮前方，奋进正当其时。今天的敬业，正在继续加速奔跑，一路向前！
让我们拭目以待！
