上海始终遵循“强化自主品牌，统筹一体推进”的工作思路，以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，将灯塔工厂建设纳入统筹推进体系，对标国际最高标准和最好水平打造世界级灯塔工厂。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。上海将继续发挥丰富场景优势，不断拓展制造业智能化转型的深度和广度，瞄准创新“核爆点”，输出智能制造“上海方案”，着力推动新型工业化，加快打造上海智能制造“升级版”。
宝钢股份作为中国宝武集团“一基五元”核心单位，历经六年的深入实践，公司全体成员对智能制造的理念达成了共识，明确了发展的方向，并坚定了信念。2020年1月荣获世界经济论坛“灯塔工厂”的殊荣，成为全球第三家、国内首家获此殊荣的钢铁制造企业。为我国钢铁行业加速智能制造发展奠定坚实基础。
宝钢股份AI战略
（一）炼钢厚板智能连铸线
炼钢厂以打造炼钢智能制造样板产线为目标，于2018年顺利完成炼钢厚板智能连铸线的智能化、无人化改造。运用智能检测、深度感知、工业AI、机器人技术和工业互联网平台的集成创新，打造了集一键脱硫、远程扒渣、一键炼钢、自动出钢、一键精炼等关键技术于一身的炼钢产线，以及全自动、无人值守的厚板连铸示范车间。此次改造显著提升了机组产能10%，劳动生产率跃升30%，吨钢能耗降低12%，产品质量增进30%，加工成本削减25%，成为智能制造领域的杰出典范。
智能连铸产线
（二）热轧1580“1+N”产线
热轧1580产线围绕智慧装备、智慧节能、智慧可视、智慧模型、智慧诊断、智慧物流、智慧质量、智慧排程八大模块，开展智能车间示范试点建设，2017年11月通过国家工信部验收。2020年在公司“四个一律”智能制造规划牵引下，建成以自动化、集约化、数字化为特点的“1+N”全自动化生产线，产线劳动效率提升47%，工序能耗下降9%，质量成本下降20%，产品不良品率下降10%。
热轧“1+N”全自动化生产线控制室
（三）冷轧C008“黑灯工厂”
冷轧C008“黑灯工厂”自2017年起，以打造代际领先优势为目标，成功研发创新了焊缝智能判定、人工智能判级、远程集中操作等多项领域瓶颈技术，打造集“少人化、集控化、一键化”为一体的智能车间。成功应用电磁撇渣、自动捞渣、入锌锅带温智能控制和数字化锌锅等热镀锌锅2.0技术，实现核心工艺的智能突破。
冷轧“黑灯工厂”
（四）硅钢第四智慧工厂
硅钢部第四智慧工厂2018年12月建成投产，是公司第一个实现工厂全流程智能化的“灯塔级”工厂。硅钢部摒弃传统金字塔型组织管理模式，构建“1个智慧决策中心加N个智慧工厂”的网络型新组织。车间装备39套包含机器人、质量检测、智能识别、远程诊断等智能装备；通过AI图像识别等技术，构建智慧、无忧的安全生产环境；自主开发质量检测控制系统，实现自动判定和用户需求合理分选。
硅钢第四智慧工厂
（五）SmartHIT智慧铁水运输
宝钢股份自主研究、实施的全球首套SmartHIT智慧铁水运输系统于2021年11月份成功上线测试。智慧铁水运输系统打破常规，首次研制具备驱动能力的鱼雷罐车（简称SmartTPC），自动驾驶、纯电力驱动，替代原有的柴油驱动火车头，单台车周转率提高2.5倍，实现“需要才拉、满罐即走”的极致效率铁水运输模式，有效减缓铁水降温和燃油消耗。SmartHIT系统实现铁钢界面智能化，清洁运输、智慧运输，绿色、高效地完成从高炉到炼钢的铁水运输作业，按年生产1500万吨铁水计算，每年可节约标煤4000吨，减少二氧化碳排放量1万吨。
SmartTPC(灵巧鱼雷车)
宝钢股份已完成智能制造由导入阶段向系统化推进阶段的转变，2022年荣获工信部新一代信息技术与制造业融合发展试点示范“数字领航”企业。2020-2023年宝钢股份评定灯塔级智能产线16条、优智级产线100条。青山基地入选工信部“2021年智能制造示范工厂”；东山基地入选工信部“2022年智能制造示范工厂”；梅山基地入选2023年“江苏省5G全链接工厂”名单。
同时，这些智能化升级带来的经济效益已经显现，每年为公司带来了超过千万元的增效。这些成果不仅为公司的业务发展创造了持续价值，也展示了宝钢股份在智能制造领域的领导地位和创新能力。通过这些努力，宝钢股份正不断推动钢铁行业的智能化转型，为全球智能制造的发展树立了新的标杆。
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编辑：李楠
资料：上海经信委
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