目前,蜂巢能源第二代短刀快充铁锂电芯已经在上饶、盐城两个基地完成了对客户的大批量交付,预计今年交付10万套。该款短刀电芯首次使用飞叠热复合技术,并采用自主研发的第三代磷酸铁锂正极材料,在兼顾2.2C快充性能前提下,能量密度仍高达188Wh/kg,峰值可以达到3C以上,使充电时间缩短至15分钟,实现了“高能量密度+快充”的完美组合,为消费者带来更好的使用体验。
在飞叠加持下,辅以材料层面的持续创新以及产线先进性的提升,蜂巢能源持续为客户带来极致安全、极致性能和极致品质的全新第二代短刀快充铁锂电芯。
全球首创热复合飞叠技术
确保短刀电芯极致安全
随着短刀+叠片技术路线得到行业内的认可,中创新航、国轩高科、吉利、广汽等均开始布局短刀+叠片产线。作为叠片技术引领者和短刀电芯品类的开创者,在第二代短刀电芯生产的核心工序—叠片环节中,蜂巢能源应用了自主研发的行业最高效率叠片3.0工艺—飞叠,解决了长期以来叠片效率低、产品良率低的难题。作为短刀电芯生产环节中的最佳搭档,飞叠具有以下几点优势:
01
短刀快充电芯需要使用薄电极技术,相同电芯尺寸下,采用薄电极需要叠片层数更多,如果采用传统的叠片技术生产效率较低,飞叠工艺显著提升了叠片效率,更适合薄电极快充设计;
02
内阻是实现快充的重要因素,内阻越低,快充性能越好。飞叠技术采用多极耳并联结构,相比卷绕电芯内阻降低7%,同工况下快充温升下降2-3℃,有效提升了快充性能;
03
飞叠工艺极片更平整,相比卷绕两侧受力及散热一致性更好,有利于电芯能量密度、循环寿命及快充能力提升;
04
飞叠工艺特有的隔膜封边技术可增加2%电解液储液空间,快充电芯电解液消耗快,增加储液空间有助于快充电芯实现长循环寿命。
以生产第二代短刀电池的上饶基地为例,工厂应用了20台自主研发的第三代飞叠设备,对应4条电芯产线,相较于第二代的叠片工艺,设备使用量减少约50%,效率大幅提升。同时,在飞叠热复合环节,从上卷到飞切,全部过程已经实现连续自动化。
极卷运输过程采用AGV自动上下料,效率更高,减少人员与极卷接触,减少人工运输可能出现的异物以及磕碰导致品质受损,保证极卷高品质传送至每个环节。
在飞叠最关键的叠片工位,蜂巢能源第三代先进产线可通过8个机器手一次性抓取到叠片工位,和另外一侧的正极片叠到一起,实现了一次可以生产8个极组、8颗电芯,使电芯的制造从一颗一颗,变成了一批一批,除了效率更高,生产一致性也更好。值得一提的是,在生产过程中,极组全部实现在线短路测试,如果有短路不良可直接剔除。此外,在每一个极组上都有一个二维码,可做到100%逆向追溯。
最新数据显示,1-6月蜂巢能源海外已累计交付53000套电池包。随着短刀快充电芯的大批量出货,结合市场对于高品质短刀快充电芯大规模需求,蜂巢能源装机量将迎来进一步上升。
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