为稳步提高现场管理水平，动力院华柴公司始终坚持深入贯彻落实集团公司关于生产现场管理各项要求，着眼产品全生命周期管控，充分发挥引领示范作用，强化全体员工责任意识，建立了一套以生产现场管理办法为顶层引领，以生产现场管理规范为指导，以人、机、料、法、环、测”为管理支撑的规范化、科学化、标准化的生产现场管理体系，着重强化安全质量管理，着重强化责任落实，着重强化监督检查，用实际行动筑牢华柴公司安全质量两大基石，推动实现四个转变，为公司实现高质量发展提供根本保证和不竭动力，全面助推安全、质量、生产等各项管控目标落地见效。
构建“三级组织架构推进式”现场管理模式，完善生产现场管理推进组织。充分发挥现场管理部门统筹牵头作用，建立自上而下逐级落实、自下而上逐级支撑的责任体系。成立了由华柴公司总经理为组长、分管业务副总经理为副组长、公司副总以上领导及各单位行政正职为成员的生产现场管理领导小组，下设办公室、推进层和实施层的三级组织管理体系，以主责业务为依托，落实主体责任，齐抓共管、协同配合，保障生产现场各项工作有序推进。
围绕“人、机、料、法、环、测”等管理维度，全面梳理生产现场相关制度流程，按照动力院的“1+1+N”制度体系架构模型，建立了以生产现场管理办法为顶层引领，以生产现场管理规范为指导，以关键绩效指标为牵引的计划管理、质量控制、安全保障、设备运维、工艺管理、5S与目视化管理、改善提升、人才培养、班组管理等方面操作制度为支撑的制度体系，实现生产现场管理各要素协同推进。
以集团公司双规范为现场管理指导文件，采取“业务部门+”的方式，充分利用各业务领域人才专业优势，组织专题研讨会逐项解读与研讨规范项点内容，结合华柴公司实际，形成15项目标指标、8个专项行动、7项重点措施以及171条生产现场任务明细，明确工作任务、责任单位及完成节点，确保生产现场管理各项工作有序组织、系统推进、扎实开展、落地见效。
聚焦均衡化、准时化生产体系，完善以满足客户需求为牵引的生产计划管理体系，着眼QCD效率最大化，建立推拉结合的生产组织模式，强化生产全过程管控，确保生产均衡，实现准时交付；聚焦现场5S与目视化基础管理，制定全范围覆盖检查标准，建立三级现场督导检查模式，充分发挥其在消除生产过程安全风险隐患，提升产品质量的基础性作用；聚焦设备全生命周期管理环节，以设备高效使用为目的，建立健全设备保障工作机制，围绕年度设备关键绩效指标目标达成，以年度设备历史故障问题梳理分析为依据，有计划性、有针对性的开展TPM活动，同时对设备再发性故障制定长效改善对策，减少了再发故障，有效提升设备运维与管理水平；聚焦工艺布局与流程优化，运用先进管理工具和方法，围绕产线、工艺、工序、工位开展布局研究与流程优化，助力生产自动化、数字化、智能化水平提升；聚焦产品质量和工作质量，强化全过程全要素质量控制，以QC活动与“双五”归零等专项产品质量提升活动和质量教育培训与工艺纪律检查等日常工作质量督查行动，提高全员质量意识，促进质量管理水平螺旋式上升；聚焦一线抓落实安全生产专项行动，将安全管理工作逐级下沉到各层级管理中，强化领导班子与基层管理单元的相互联系，强化班组安全管理的主动性和能动性，提升隐患排查与治理能力，有效防范化解安全风险；聚焦班组与人员管理能力提升，以班组七大任务看板式动态记录模式为业务管理部门提供统计分析和改善提升的数据基础，以员工技能提升行动实现班组人员管理柔性化，充分发挥基层、最小化组织单元作用，有效推动公司基础管理水平提升。
按照现场管理与业务系统日常工作融合的推进原则，强化各业务管理部门现场管理工作计划落地执行过程管控，强化“系统抓、抓系统”的指导思想，对各业务系统现场管理推进情况进行检查与评价，并到生产现场验证各业务系统的推进效果；按照现场管理与岗位职责分工相融合的推进原则，发挥公司级、车间级、班组级现场管理人员职责，通过各业务系统每月对所属业务现场管理检查，车间每周对现场管理工作自查，班组每日对现场管理工作自查，做到层层有检查、有问题、有分析、有整改、有落实，逐步实现“推现场管理日常化，促日常管理常态化”，协同推进现场管理工作落地出实效。
