笔者走进淮河能源控股集团选煤分公司潘集选煤厂安全生产指挥中心时，重介质分选工杨惠香正坐在电脑前，仔细查看上一个夜班系统问题清单。
她前面是两排10多米长的弧形工位。工位上，30多台电脑、10多部电话有序排开。工位正对着的是一块铺满整面墙的大屏幕。大屏幕上实时显示着从原煤入洗到产品装车全流程的监控画面。
杨惠香主要负责精煤产品质量控制工作。以前，她要在偌大的厂房里照看弧形筛、振动筛、旋流器等机器，一个班下来，走2万步是少不了的。现在，做同样的工作，她坐在安全生产指挥中心就能完成。
她管这种变化叫“工位”替代“岗位”，简单说，就是日常工作从车间来回走动巡检变成了在电脑屏幕前监测监控。
是什么因素导致出现这些变化的？答案是数智赋能。
近年来，潘集选煤厂推进数字化、智能化建设，打造数字园区，坚持以机械化替代劳动、自动化替代岗位、可视化替代监管、信息化替代跑腿，推动工作模式转变。
2024年，潘集选煤厂入选中国煤炭工业协会发布的煤炭行业数字矿区（园区）建设典型案例。
从“来回走”到“坐下来”
在选煤环节，原煤通过重介、浮选等，洗去灰分、硫分等杂质，成为满足用户需求的商品煤。
“以前，我要在厂房里照看机器，光是振动筛就有2套16台。夜班是生产的主力时段。一个班12小时，要保证整套系统、各台机器安全高效运转，我就得不停地来回查看。”杨惠香说，“如今，我在电脑上就能无死角地监控整个厂区所有生产设备；鼠标一点，就可以完成对煤量、密度、液体位置、压力等参数的精准操控。”
通过数字化、智能化升级，潘集选煤厂集中控制重介、浮选等系统，实现了“工位”替代“岗位”。
杨惠香介绍，“工位”替代“岗位”带来的变化不光是从“来回走”到“坐下来”，还有工作模式。
“我们由原先的‘四班两运转’变成‘五班三运转’。”杨惠香一边说着，一边拿起笔计算起来：“以前，4个班组分两拨轮流排白班夜班。现在，在人数不变的情况下，班组增加一个；一个月内，每个班组都能少上3个班。”
另外，他们排出3个8小时大班，方便职工参加由厂里组织的各类培训活动。去年，杨惠香参与改进的振动筛移动式喷水装置获得了“五小”创新成果奖励。
安全高效远程停送电
在潘集选煤厂压滤车间配电室，笔者看到，机电车间机电技术主管乔奇手持一部形似手机的设备轻轻一扫，就完成了设备远程停电，6210号压滤机配电柜上的指示灯由红色变成绿色。
远程停送电系统的投入使用，让职工工作方式发生了很大变化。
“以前，停送电作业要手写单据、跑腿审批，领取停电牌送到配电室，手动执行停送电操作。整个流程涉及人员多、步骤多、隐患环节多、纸质记录多，还容易出错。”乔奇介绍，“现在，所有停送电申请全部通过专用终端。审批完成后，停送电管理系统下发指令，自动控制系统实现配电回路断路器操作。停送电管理系统能够实时监测信号，巡检机器人将操作监视信息回传至系统，不仅做到了人员少跑腿、数据多走路，还为停送电操作增加了安全保障。”
远程停送电是厂区生产最常用的操作之一。随着低压远程停送电系统的应用，现在，潘集选煤厂停送电审批流程线上操作，职工掌上即可申请。整套流程下来，用时不到10分钟。
“如今，潘集选煤厂已实现低压远程停送电线上操作全覆盖。”乔奇说。
机器人“工友”身怀绝技
笔者来到潘集选煤厂装车站，只见一节节车厢经过，机械臂迅速伸出钩爪，将抓取的煤样运送到接料皮带上，完成整套流程用时不到10秒，动作既迅速又精准。
走进操作间，选煤分公司技术检查中心驻潘集选煤厂技检二班班长赵燕正站在操作台前观察设备运行情况。只见她轻轻按下采制样控制系统按钮，输送皮带机开启，机器人开始采样工作。
“这是火车采制样机器人。它代替人工，不仅减轻了职工的劳动强度、降低了安全风险，还减少了人为因素带来的数据偏差。”赵燕介绍。
火车采制样机器人由六轴高防护机械臂、一体成型智能采样头、自动化控制系统、高精度激光传感辅助系统以及自动制样返样系统构成。机械臂臂展5米，作业范围广，稳定性好，可24小时不间断作业，无需人工干预。
火车采制样机器人采样精度高，定位精度小于1毫米。制样设备自动运转，可直接将煤样缩制到粒度13毫米，弃样后直接返回车中。
“以前人工采样，每班要采6趟车的煤样。劳动强度大不说，还有一定的安全隐患。现在完全不一样了，我们只需要站在室内做好观察，确保设备运行稳定就行，采样工作全交给机器人了！”赵燕高兴地说。
近年来，潘集选煤厂大力推广机器人应用，除火车采制样机器人外，还引入应用了智能加药机器人、抓料机器人等，通过多类型机器人协同作业，大幅减轻职工劳动强度，提升工作效率。
“我们厂的机器人应用已深入到生产流程各个环节。”赵燕说，大家对身怀绝技的机器人“工友”非常满意。
