侯马北铜公司熔炼车间紧扣生产经营目标，精准对接“两降三提六加快”要求，阳极炉实现无氧化带硫还原工艺，突破了设计氧化1小时的限制，在生产效率、降低能耗方面迈出坚实的一步。
传统粗铜火法精炼采用深氧化还原工艺，存在操作时间长、天然气消耗量大和氧化还原砖蚀损快等症结。自2024年7月起，熔炼车间组织专业技术人员、生产骨干以破冰之勇，踏上了探索无氧化带硫还原工艺的征途。多次进行技术研讨，深入剖析深氧化还原的基本原理及缺陷、N2和天然气、N2混合气对熔体的影响、氮气搅拌对脱硫效果的影响以及氧化和还原的关系，确定了顶吹炉粗铜终点含硫控制范围、阳极炉还原期间天然气、氮气的流量与配比、还原前和还原终点铜液含氧量、铜液温度等工艺技术参数。
通过不断实际操作，对相关工艺技术参数进行调整，实现了阳极炉无氧化带硫还原工艺。采用该工艺后，单炉氧化还原作业时长由原来的280min减至90min，缩短了作业时长190min，减少了天然气消耗和阳极炉烟气排放量，降低了还原初期熔体中Cu₂O含量和硫酸车间工作负荷，延长了氧化还原砖和阳极炉耐火材料的使用寿命，每年可节省323.41万元生产成本。
