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一
矿石准备
1、矿石开采:铜矿石通常从露天矿或地下矿开采出来。
2、破碎:开采出的大块铜矿石首先经过破碎机进行破碎，破碎过程通常分为粗碎、中碎和细碎三个阶段，以将矿石破碎至适宜粒度,便于后续磨矿作业。
粗碎：使用颚式破碎机或旋回破碎机将矿石破碎至较大块度。
中碎：使用圆锥破碎机进—步破碎矿石。
细碎：使用细碎机或圆锥破碎机将矿石破碎至适合磨矿的粒度。
3、筛分:破碎后的矿石通过振动筛进行筛分，将不同粒度的矿石分开，以便后续处理。
二
磨矿
磨矿目的：将破碎后的矿石进—步细磨至单体解离，以便有用矿物与脉石矿物充分分离。
磨矿设备：常用的磨矿设备有球磨机、棒磨机及自磨机等。
磨矿过程：磨矿过程中需控制磨矿浓度、添加适量的磨矿介质(如钢球、钢棒）及调整磨矿时间，以达到理想的磨矿细度。
三
选矿
铜矿石的选矿方法多种多样，主要包括浮选法、磁选法、重选法、化学选矿及联合选矿等。其中，浮选法是应用最为广泛的方法。
1、浮选法
基本原理:利用矿物表面物理化学性质的差异，通过添加浮选药剂捕收剂、起泡剂等),使目的矿物附着在气泡上并上浮至矿浆表面，从而实现与脉石矿物的分离。
浮选过程：将磨矿分级后的矿浆送入浮选机进行浮选。浮选过程包括粗选、精选、扫选等多个阶段。
粗选：通过粗选工艺将矿石中的大部分脉石矿物分离出来。
精选：对粗选后的矿物进行进—步精选，提高铜精矿的品位。
扫选：对精选后的尾矿进行再处理,回收其中残留的有用矿物。
浮选药剂：浮选药剂的选择和配比对浮选效果有着重要影响。通过实验室试验和现场试验，优化浮选药剂的种类和用量，可以提高铜矿物的浮选回收率和精矿品位。
浮选设备：常用的浮选设备有浮选机、浮选柱等。
2、磁选法
主要用于分离矿石中的磁性矿物，如伴生磁铁矿等，以减少对浮选过程的干扰。
3、重选法
利用矿物间密度差异进行分离。适用于处理粗粒级、易选别的矿石。
4、化学选矿
浸出工艺是通过化学溶液将矿石中的铜溶解出来，再通过电积或其他方法回收铜的—种选矿方法。常见的浸出工艺包括池浸工艺和堆浸工艺。
池浸工艺：在浸出池中用较浓的硫酸溶液浸出含铜1~2%的氧化矿(粒度为-1cm)。由于浸出液中铜浓度较高，可直接用来电积铜。
堆浸工艺：将矿石堆积在防渗漏的场地上，通过喷洒浸出液进行浸出。该工艺适用于处理低品位铜矿石，具有投资少、操作简便等优点。
5、联合选矿
针对复杂多金属硫化铜矿石，可采用分步优先浮选工艺流程，先粗选出易上浮的铜矿物，再对难上浮的铜矿物进行再磨和中矿再选,合并回收铜精矿。
四
精矿处理
1、脱水：通过浓缩、过滤和干燥等步骤，脱除精矿中的水分，以便于后续的冶炼和加工。
浓缩：在浓缩机中进行。
过滤：通常在过滤机上进行。
干燥：在干燥机中完成。
2、尾矿处理：对浮选过程中产生的尾矿进行合理处理，包括尾矿库堆存、尾矿再选、尾矿综合利用等。其中，尾矿库堆存是较为常见的处理方式，而尾矿再选和尾矿综合利用则有助于提高资源利用率并减少环境污染。
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