从桃园路50号到红河路1号，30多年仆仆征尘犹自未歇，一路走来，作为绿色生产、节能减排的积极倡导者和重要践行者，红烟借技改之机，全新出发，积极探索系统构建一体化能源管控新模式，在行业现代化建设的华美画卷上谱写出绚烂的篇章。
红烟新厂区
绿色，是卷烟工厂转型升级的鲜明标识。
作为传统制造业的一员，红烟一直贯彻绿色发展理念，全链条、全流程推进节能减排、清洁生产，谋求绿色低碳循环发展。
今年11月28日，红烟系统构建一体化能源管控新模式，引起国家烟草专卖局的关注，并作为先进经验在《东方烟草报》“管理前沿”栏目头条位置刊发，成为“发展新质生产力·打造现代化卷烟工厂”征程中的“碳”路先锋，赢得了同行业专家的赞誉和肯定。
红烟动力控制中心
看似“高楼平地起”，实则“根深才叶茂”。令人瞩目的成绩背后，是红烟坚持以“双碳”目标为引领、绿色发展为方向的超前谋划，也是对新发展理念的完美体现。
2020年，国家烟草专卖局作出建设全国烟草生产经营管理一体化平台、全面实施数字化转型战略的工作部署。
面对高质量发展的系统性变革，敢为天下先的红烟人深刻意识到，系统构建一体化、绿色化能源管控平台，已不是可有可无的“锦上添花”，而是关乎生存与可持续发展的“必修课”，必须抓住这次补短板、开新局、全面实现绿色低碳转型升级的良机。
绿色工厂一角
“其实从易地技改开始，我们就从顶层设计出发，探索以生态文明、绿色发展和高效协同为基础的厂区建设规划，在空间布局、资源整合、能源利用以及管理运行等方面，提升工厂‘绿色化’和‘一体化’水平。”红烟负责人说。
从高空俯瞰红烟，整个呈“U”字形的广场矗立在园区的正中，与旁边环绕的绿道以及路边的花木组合成独特的景致，各个生产车间巧妙地掩映在茂林之下，形成了“推窗见绿、移步见景”的生态格局。
一脉相承的绿色基因，人与自然和谐共生的美好图景，让红烟易地技改项目顺利通过烟草行业“三星级”绿色工房认证。
不仅如此，红烟还从高质量发展的内涵和要求出发，以技改完成后的软硬件平台为新起点，充分利用发展契机，打破“信息孤岛”困局，全域联动，系统构建一体化能源管控新模式，将不同平台、零散应用整合融入一个系统，形成数据一张网、管理一盘棋。
今年6月25日，云南中烟对标拉练现场会在红烟揭开帷幕。优美的工作环境、先进的科技水平，处处涌动的信息化、数据化、智能化热潮，让与会人员赞叹连连，一同见证了红烟高质量发展的完美蜕变。
从一体谋划到系统推进，从多点创新到全面变革，工业4.0时代，红烟用“务实”“高效”书写了转型升级、绿色发展的崭新篇章，收获了一路芬芳。
冬日的红河，依然暖阳高照，草木葱茏。
步入红烟新厂区，目之所及，无处不是秀丽风景，一排排绿树、一簇簇红花，像跳跃的绿色音符，和着机器轰鸣的旋律，合奏出一曲人与自然和谐共生的美妙乐章。这座“会呼吸”的生态工厂，在“披绿焕彩”中释放出勃勃生机。
在一座现代化的制造工厂里，最引人关注的往往是规范整洁的生产现场、繁忙而又有序的生产制造过程。人们往往会忽略生产制造所需的能源如何供应、水电气从何而来以及错综复杂的地下管道是否存在安全隐患……而这些问题，就是红烟环境能源科和动力车间每天必须关注的日常。
中水处理
“一旦哪个生产车间供能出现问题，主控平台就会及时示警，工作人员会根据信息迅速作出判断处理，及时调整动能设备，保障能源供应，提高供应质量。”在动力车间控制室里，红烟环境能源科副科长杨炳超侃侃而谈，他身后的可视化大屏蓝光闪耀，综合能耗、保障情况、年度能源消耗汇总等各项指标动态数据清晰可见。
将锅炉、空压、真空、工艺空调、污水处理等生产系统，以及智能照明、太阳能热水、直饮水等生产辅助系统共计17套位置分散的子系统进行全域集成，这是红烟系统构建一体化能源管控新模式的一次成功探索与尝试，也是云南中烟内首家实现动力系统全集成的标杆企业。
“过去我们只是简单地把上级的生成计划进行线性拆分，分解到每个加工工序，在生成执行过程中大量的信息是通过调度人员进行电话沟通，而新的智能系统能够根据当前的生产要素进行自动排产，并通过仿真进行验证和优化，辅助调度人员对生产资源配置进行及时、科学的调度，现在真是方便极了。”红烟网络信息部工作人员说。
红烟中水处理区
让生产更“聪明”，让管控更高效。红烟能管系统实现了无人工干预的全自动数据采集。10秒钟1次自动抄表，10分钟1次数据归集，存入能源数据库后，工厂各系统均可共享使用。
沿着动力车间的工作区域一路前行，产、供、用匹配协同，系统管控一体化新模式的应用场景随处可见，源源不断的动能顺着深埋于地下、高架在空中的一条条管道、一根根线缆喷薄而出，保障着工厂车间成百上千台机器设备的安全高效运行。
“对于红烟来说，硬件基础是‘看得见’的底气，管理机制则是‘看不见’的实力。绿色发展不能只依赖于基础设施的简单相加，还需要管理机制的协同发力，全域联动，向新而行。”红烟负责人坚定地说。
在动力车间风机辅助间的一个角落里，电气维修班班长杨兴勇正在查看在线取样降温检测装置的运行情况。
“别看这个装置不起眼，但它的作用却大得很，还获得了国家发明专利。”杨兴勇告诉记者，该装置端盖上安装有溶解氧检测探头，在检测除氧器输出水的溶解氧时，溶解氧检测探头周围的水温能得到有效降低，有效解决了实际运用中溶解氧在线取样检测因高温造成的溶解氧检测探头损坏问题，而且检测完的取样水可以汇入输送管道继续使用，避免了水资源浪费。
“先进的设备给车间带来更高的起点，但我们不能为此停止创新，更需要在实践中不断改进创新，挖掘设备的潜力，才能提供更高效的动力。”红烟动力车间负责人话语铿锵。
杨兴勇查看装置运行情况
步入光亮如昼的卷包车间，首先映入眼帘的便是正在高速运行的一条条繁忙生产线，机声隆隆却不刺耳。
“车间噪声与老厂相比降低了约10分贝。”红烟环境能源科科长陈志贵告诉记者，内部建筑不仅采用了吸声装饰材料，减少声音的反射，还在工艺系统和设备选型上考虑设置消声器、隔声罩等降噪措施，对噪声较敏感的办公室、值班室、成品发货等功能房与车间隔离，动静分区，实现车间整体噪声的良性控制，厂界噪声优于现行国家标准。
从机器轰鸣到“轻声细语”，正是红烟技术创新的改变和成果体现，而像这样的创新和应用事例在红烟不胜枚举。
动力车间运行乙班班长闵超带领团队勇闯“无人区”，“新型闭式冷凝水回收系统研发”成果在解决冷凝水系统水量及热量平衡难题方面起着引领作用，达到了国际先进水平。2022年，该项目荣获全国烟草行业职工优秀技术创新成果奖。
不只如此，近年来，红烟车间班组、个人获得红云红河集团及以上科技创新、技术进步奖高达几百项之多。
中水浇灌花草
穿行在花草繁盛的红烟厂区，随处可见撩动人心的葱茏绿意，这优美环境的形成，源于地下水的灌溉。“这些花草树木全部是用经过处理的中水浇灌的，真正实现了污水零排放。”动力车间工作人员周永彬指着中水处理系统对记者说。
让绿色成为发展底色，让节能成为日常习惯，让节约成为生活态度，既是建设新型工厂、推动可持续发展的题中之义，也是响应国家战略、实现“双碳”目标的必然之举，这已成为每一位红烟人的思想共识和行为遵循。
替代传统溴化锂工艺；采用余热回收技术，对制丝工艺余热进行回收利用；采集空气湿度数据，对生产、生活区域温度自动调控……一个个节能项目，一个个有力举措，汇聚成红烟绿色动力的硬核“力量”。
行动书写绿色答卷，时间见证美丽蜕变。迎着新时代的曙光，绿色发展成色更足、底色更亮的红烟，正朝着“零碳工厂”目标大步迈进。
记者：杨会国 文/图
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