火力发电厂锅炉依靠煤碳燃烧产生合格蒸汽带动汽轮机组发电，在燃烧过程中，必然产生大量粉尘及有害气体，造成环境污染和健康危害。随着国家对环境保护力度加强，烟尘排放浓度标准不断降低，电除尘设备正常高效运行是达标排放的关键因素。
电除尘器依靠气体电离，粉尘粒子荷电后在电场力的作用移动到收尘极板，在合理的振打周期、振打力的作用下，被收集在收尘板上的粉尘成片状落入收灰斗去除。电除尘器以其除尘效率高、设备阻力低、适应烟气变化能力强、维护工作量少等特点，得到了广泛应用。
但是在实际中，由于运行、维护、管理不善等原因，造成许多电除尘器不能发挥应有的潜力，除尘效率不高，达不到设计的效果。同时，早期电除尘器由于使用年限较长和当时技术水平限制，部件老化、磨损，电除尘器性能有所降低，不能保证电除尘器长期稳定、高效可靠运行，影响达标排放。
阳极板和阴极线积灰
定期检修消缺，检查内部阴、阳极系统存在的缺陷和隐患，清除极板、极线上的积灰，是一项提高电除尘降尘效率、保障安全稳定运行的非常重要和有效的措施。
电除尘器状态试验分析
检修消缺之前，应该利用试验数据对电除尘器的状态进行分析，查明电除尘器存在的问题，为消除缺陷、改进设备提供科学依据。
(1) 冷态气流分布均匀性试验。气流分布状况对电除尘器的性能有着重要的影响。当气流分布不均时，会造成除尘性能的降低。
评定气流分布均匀性的标准一般采用美国相对均方根法，求断面的气流分布均方根值σ。一般认为：当σ≤0.25时气流分布状况合格；σ≤0.15时气流分布状况良好；σ≤0.10时气流分布状况优秀。
(2) 振打特性试验。良好的振打效果应该是：极板基本清洁(允许残留一定厚度的粉尘，其厚度应由粉尘比电阴的大小而定)；二次电流不会逐渐下降，电气运行应能保持最佳状态；尽量减少振打时二次扬尘。这要求振打力应大于最小振打加速度值，振打频率不太高，振打加速度分布均匀。
(3) 电晕放电的伏安特性试验。包括冷态伏安特性试验和热态伏安特性试验。
(4) 除尘效率特性试验。包括振打清灰周期试验、电场闪络(火花)频率试验、电场烟速试验。煤种变化试验：电晕功率对除尘效率的影响试验。
(5) 漏风率的测定。电除尘器一般是负压运行，如果壳体的连接处密闭不严，就会从电除尘器的外部漏入冷空气，使得电除尘器的处理烟气量增大，电场风速增大，除尘性能下降。若从灰斗或排灰系统漏入空气，会造成收集下的粉尘再飞扬，也会使除尘效率降低。一般要求电除尘器的漏风率小于5%。
(6) 压力降的测定。压力降也是影响该静电除尘器效率的重要原因之一，若所测电除尘器本体压力大于行业标准DL/T514-93中的规定245Pa，则大修时建议着重对该静电除尘器有关部位的结构进行检查和改进，以便有效地降低该电除尘器本体压力降，提高整台炉的除尘效率。
检修消缺关键点
因电除尘器设备在大、小修时要解体检查修理，这是了解和掌握电除尘器技术状况的最好时机，故静态诊断是开展电除尘器设备状态检修的重要一环。电除尘器静态诊断项目、测量手段、技术记录等均应标准化，每次记录的数据应有可比性。
应将其作为电除尘器历史档案的重要组成部分输入历史档案库。通过对电除尘器静态诊断，可以有效地掌握各主要部件的使用周期，在有针对性地解决薄弱环节之后，能使电除尘器的检修间隔得到合理的延长，并能科学地确定检修项目和设备日常维修的重点。
电除尘器清灰机器人
由于电除尘器内部结构复杂，其日常维护检修需要人员进入阳极板和阴极线的狭缝中，间距最低仅为200mm，行动极为不便，使检修质量无法得到保证。且内部环境含尘量大、闷热、光线不足，对检查人员的健康状况、心理状态都会产生较大影响。
一台600MW机组的双室四电场静电干式除尘器，其阳极板总块数在5000块以上，高达15m，阴极线大于十万支。在这种高温负压多尘且狭窄的环境下，无法搭建脚手架，人力清扫完全依靠安全带和防坠器。人工水力冲洗清灰受气化板和负压输灰系统等设备的限制，人工干式清灰工作量极大，操作极其不便且属于高危作业。
因此，我们希望以机器人代替人工对电除尘器内部进行检修清灰，既避免了高危作业，又提升了检修效率和全面性。
电除尘清扫机器人，可吸附于极板上下运动清灰，两侧皆配备清灰毛刷，一侧用于清扫阴极线，一侧用于清扫阳极板。机器人宽度可根据极板尺寸调整；自适应照明，可实现高尘环境下高清图像的拍摄；可实现远控操作以及数据的高速实时无线传输，操作人员甚至可以在电除尘外面工作；具备视频数据存贮及回放功能等。装置移动速度较快，可达到5米/分钟，支持连续和长时间巡航检测。
利用这一系统，既可以实现修前的全面检查，诊断电除尘器内部真实情况，为电除尘开展检修提供有针对性的、准确的指导意见和方向；也可以进行修后全面复查，对电除尘的检修质量开展全面地核实，确保修后质量。
以单台600MW机组为例：电除尘清灰机器人的使用，保持了电除尘器的清洁度，延长了除尘器部分部件的使用寿命，节约部件维护更换费用约100万元；提高了电除尘器效率，减低电除尘器出口、脱硫入口的粉尘浓度，间接提高脱硫效率，降低后续设备的费用约80万元；节约人力成本约20万元；综合经济效益每年200万元。
这套电除尘器内部故障检查应用系统，以机器替代人工，无安全风险。在机组停机期间可实施全面无死角的检查，使电除尘检修质量取得了突破性的进步。对于机组参与深度调峰，保障电除尘器运行良好，降低烟尘排放，提升排放绩效，提高机组运行稳定性具有重要作用和现实意义。
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