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由于近年来各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使高速线材轧制速度已达120m/s以上，原来轧制过程温降快的缺点不复存在，但要有效控制各阶段的温度须从钢坯加热、轧制和冷却等各个工序控制点考虑，控制好各阶段的温度变化，最终达到保证性能均匀性的目的。
具体温度控制措施如下：
（1）在钢坯加热方面，采用侧进侧出全梁式步进加热炉、蓄热式燃烧技术，可很好地控制炉膛温度，同时通过调整空煤换向时间，合理控制加热炉两侧的燃烧时间，使得钢坯加热的均匀性，并确保头尾呈现微小的温度梯度，即头部温度稍低于中尾部。
（2）粗轧与中轧之间的分钢辊道，既是将轧件分A/B两线进行轧制，也对轧件起到保温或冷却的作用。其一，可以灵活控制保温罩开启与关闭的时间，以控制轧件空冷和保温的时间；其二，可以通过控制轧件在分钢辊道上的停留时间来控制轧件的温度，这两个控制方式都可以达到控制轧件头尾温度差的目的。
（3）优化预水冷控制系统，合理设定延迟开启时间，并选取质量可靠的控制阀门，提高阀门响应时间，从而精确地控制全长的水冷温降，保证进精轧温度的均匀性。
（4）在精轧各机架间，均匀地控制导卫冷却水和辊环冷却水，既充分均匀地冷却导卫和辊环，亦良好地控制轧件在精轧过程中的温升。
（5）通过优化穿水冷的水管结构，由内管的环形喷嘴喷射出均匀稳压的冷却水，然后形成层流压力水， 对轧件断面进行均匀的冷却， 此时轧件在圆锥环形的中心点上运行，可起到良好的均匀冷却效果。
（6）利用穿水冷温度闭环控制系统，合理设定各段冷却喷嘴开启的排布方式，实施多段、均匀地冷却，同时系统自动实现头尾长度跟踪控制，通过设定尽可能短的安全生产头部不冷却长度，从而减少头部不穿水长度，进一步地缩小了通条温度差。
（7）采用沿宽度分配风量的装置、多台阶式结构、抖动辊以及设有跌落段，并合理设定风量和地辊速度，保证了风冷线上的温度变化的均匀性。
以上具体措施，有效地控制了生产过程中的通条温度差，保证了线材通条性能的均匀性。然而，若改进冷却水系统以提高水质和水压稳定性，优化穿水冷温度闭环控制系统及其运行环境，并提高水冷控制阀门的响应性，实现中轧后、预精轧后和精轧后穿水冷的冷却水流量高精度控制；同时通过开发和利用先进技术，实现风冷线上线圈可旋转，将会保证温度控制更加均匀，进一步提高线材各项性能的均匀性。
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