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在制冷系统中，压缩机作为核心组件，承担着推动制冷剂循环以实现热交换的关键任务。一旦压缩机出现故障或烧毁，将会对整个制冷剂系统带来一系列的问题，以下是几种常见的污染情况：
残留的冷冻油已经碳化、含有酸性成分且变得污浊，在管道内部积聚。 压缩机拆除后，原系统管道会与空气接触，导致冷凝现象，增加水分残留。这些水分与铜管及其他组件接触后形成污垢薄膜，影响新压缩机的操作性能。 磨损产生的铜、钢、合金颗粒流入管路中，堵塞部分细小管道。 原有的干燥器迅速吸收了大量的水分。 在这种情况下，系统通常会散发出异味，可以轻易辨别。
不处理系统直接更换新压缩机的结果
如果不先清理系统中的污染物，直接更换新压缩机会导致以下问题： 抽真空难以彻底完成，且真空泵可能会因此受损。 新注入的冷媒只能起到清洗作用，系统整体污染依然存在。 新压缩机及其冷冻油将在0.5到1小时内被污染，随即开始二次污染： 冷冻油失去纯净度，破坏原有的润滑性质。 金属颗粒进入压缩机可能导致电机绝缘层受损，引发短路并再次烧毁。 金属颗粒沉淀在油中，增加轴与轴套间的摩擦，导致机械咬合。 冷媒、油及原有污染物混合后会产生更多酸性物质和水分。 镀铜现象加剧，机械间隙减小，增加摩擦力，最终导致卡死。 若原有干燥器未更换，它将继续释放吸收的水分及酸性物质。 酸性物质会逐渐侵蚀电机漆包线的绝缘层。 冷媒自身的制冷效率下降。
上述状况下，新压缩机很可能在一个月内完全失效。
如何处理已烧毁或故障的主机冷媒系统
处理已烧毁或故障的压缩机是一项流程比较麻烦的工作，常常被技术人员忽视，甚至简单地认为更换即可解决问题。这种态度会导致对压缩机质量问题的误解，或引发关于使用不当的争议。
情况一：电机未烧毁，电流正常，仅噪音大
冷冻油未变质，系统管道污染不明显。 拆除原干燥器，用高压氮气从高压端吹扫管路，分段吹扫管道与部件。 安装新压缩机和新干燥器，加压氮气进行检漏。 同时从高压和低压两端抽真空。 从液管加入液态冷媒，达到80%-90%的冷媒量后进行测试启动。（压缩机需预热2小时）
情况二：电机未烧毁，可运转，但电流大超载
冷冻油略有焦味，变色，系统管道较干净，但金属表面已酸化。 安装新压缩机和新干燥器，加压至10公斤/平方厘米进行检漏。 同时从高压和低压两端抽真空。 从液管加入液态冷媒，达到80%-90%的冷媒量后进行测试启动。（压缩机需预热2小时） 注意检查电源稳定性和负载过大等问题。
情况三：电机已烧毁，无法运转
可选择化学清洗或高压氮气吹扫两种方法来解决。 化学清洗方法：使用清洗剂循环流动清洗系统，然后用高压氮气吹干。 高压氮气吹扫方法：拆除干燥器，用高压氮气吹通管路，安装新干燥器，并检查所有组件。
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