近年来，国内钢铁行业面临产能过剩、高附加值产品匮乏、减污降碳等多重挑战，数字化转型成为破局关键。同时，钢铁行业作业环境严苛，数字化转型面临系统庞大、环节复杂，数据采集、集成困难和人工智能门槛高、落地难等诸多问题。湘钢以“5G+云+AI大模型”为引擎，积极开展智慧工厂建设，打破信息壁垒、整合数据应用、构建人工智能，实现生产提质、降本增效，引领了钢铁制造业高端化、智能化、绿色化发展。
智慧工厂建设涵盖营销服务、生产制造、经营管理、质量管理、公共资源保障等多个智慧管理系统，主要抓好了四个方面的建设。一是抓基础，建设“智造”通道。建设覆盖企业全域的5G超级专网，提供超高带宽、超低时延、海量接入、稳定运行的信息通道；建设基于混合云的云边能力中心，做强企业算力，打造“端－网－边－云”新一代工业互联体系，满足多维度业务需求。二是抓关键，构建“智造”体系。采用视觉大模型和预测大模型，建设基于钢铁大模型的人工智能训练中心，打造了全国首个钢铁行业AI大模型；建设智慧运营中心，构建5G智慧工厂管理系统，实现厂区网络、厂区业务及终端的自服务、自运维和数据开放。三是抓应用，提升“智造”能力。将AI大模型融入生产、监测、保障等关键流程环节，孵化了20多个创新应用场景，打造了智慧配煤、皮带智能监测、行车智能调度、精炼智能优化等多个智慧应用场景。四是抓创新，推动“智造”升级。新一代信息技术不仅推动了钢铁制造流程的深刻变革，还实现了产品的全面升级和创新。近年来，湘钢成功研发了镍钢等高端钢材，应用于大型船载液化天然气储罐等全球重大项目，同时桥梁用钢、海工用钢实现进口替代，推出了新型低温钢等绿色、环保、高端产品。
智慧工厂建设实现了业务数字化、系统集成化、数据资产化、决策智能化，为国内冶金、能源等制造业转型升级提供了参考。截至2024年9月，智慧工厂建设推动了湘钢整体生产效率提升30%，节约运营成本2.5亿元，创造直接经济效益10亿元，精简转移恶劣环境岗位人员1000余人。同时，智慧工厂模式在国内多家钢铁企业实现了推广，基于钢铁生产场景的技术创新成果在涟钢、衡钢进行了复用，形成了较强的示范引领效应，促进了钢铁行业新质生产力发展，走出了一条提升钢铁行业国际竞争新势和实现钢铁业高质量发展的新路径。
图3 湘钢智慧工厂成效图
