针对3C行业非标设备的PLC编程，为了确保设备的高效性、稳定性和可维护性，以下是一套更为具体的编程标准：
一、前期准备与需求分析
1. 充分沟通：与项目团队或客户充分沟通，确保对PLC程序需求有清晰、全面的理解。明确输入输出点、控制逻辑、设备工艺流程等关键信息，防止因需求不明确导致的后续问题。
2. 选择合适的PLC型号：根据项目需求选择合适的PLC型号和规格，确保性能满足应用要求。同时，考虑PLC的网络通信能力、扩展性、稳定性等因素。
二、编程规范
1. 模块化编程：将复杂的PLC程序分解成多个功能模块，每个模块负责独立的功能。这有助于提高程序的可读性和可维护性。
2. 命名规范：遵循统一的命名规范，变量名、函数名应具有描述性，便于理解。
3. 注释清晰：使用清晰、简洁的注释说明程序的功能、逻辑和关键步骤，帮助团队成员快速理解代码。
4. 避免硬编码：使用易于修改的参数或配置文件来处理变化，提高程序的灵活性和可维护性。
三、程序逻辑与功能实现
1. 确保逻辑正确：确保程序逻辑正确无误，检查所有的条件和触发点，避免逻辑错误导致的设备故障。
2. 选择合适的数据类型：选择合适的数据类型和变量，确保数据管理的准确性。
3. 处理边界条件：注意边界条件的处理，避免数据溢出等错误。
4. 单台设备控制：
• 单台设备必须有软手操/自动切换以及软手操时可以启/停功能。由自动切换到软手操时，设备不能停机；由软手操切换到自动时，设备启/停取决于自动程序。
• 单台设备（泵、风机等）运行满24小时应有相应的监控和报警机制。
四、调试与测试
1. 单元测试：在编写代码过程中进行单元测试，确保每个模块功能正确。
2. 集成测试：在集成测试阶段，覆盖各种正常和异常的运行情况，确保程序的鲁棒性。
3. 系统测试：在实际生产环境中进行最终测试，验证程序的稳定性和可靠性。
五、错误处理与恢复
1. 编写错误处理机制：编写相应的错误处理和恢复机制，确保PLC能够自动处理错误并恢复正常运行。
2. 记录错误信息：记录错误信息，便于后续的诊断和修复。
六、其他注意事项
1. PLC输入输出点数预留：PLC的输入要空余20%以上的点数、输出要空余15%以上的点数，以便后续扩展。
2. 通信接口预留：预留与MES系统通讯的功能和通讯接口，并免费开放端口，支持数据采集和传送。
3. 设备噪声控制：严格控制设备噪音，尽量降低设备噪音，确保设备整体噪声在合理范围内。
4. 培训与技术支持：提供设备操作、点检、保养以及维修培训，确保客户能够熟练使用和维护设备。
