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钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑以及粉状屑等。
①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断（如粉状屑、扇形屑等）； ②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内（如螺旋屑、带状屑等）。
①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题； ②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
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①钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量以及切削液等； ②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状以及钻芯形状等； ③工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度以及装卡状态等。
扩孔
1.先钻中心孔；
2.用立铣刀铣孔座；
3.选用切入性好、刚性好的钻头；
4.降低进给速度。
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一般的钻头产品样册目录中有按加工材料排列的《基本切削用量参考表》，用户可参考其提供的切削用量选择钻削加工的切削条件。切削条件的选择是否适当，应通过试切削，根据加工精度、加工效率和钻头寿命等因素综合判断。
1、钻头寿命与加工效率
在满足被加工工件技术要求的前提下，钻头的使用是否得当，主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。钻头使用寿命的评价指标可选用切削路程；加工效率的评价指标可选用进给速度。对于高速钢钻头，钻头使用寿命受回转速度的影响较大，受每转进给量的影响较小，所以可通过增大每转进给量来提高加工效率，同时保证较长的钻头寿命。但应注意：如果每转进给量过大，切屑会增厚，造成断屑困难，因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。对于硬质合金钻头，切削刃负前角方向磨有较大倒角，每转进给量的可选范围比高速钢钻头小，如加工中每转进给量超过该范围，会降低钻头使用寿命。由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头，回转速度对钻头寿命的影响甚微，因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率，同时保证钻头寿命。
2、切削液的合理使用
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，因此切削液的种类及给注方式对钻头寿命及孔的加工精度有很大影响。切削液可分为水溶性和非水溶性两大类。非水溶性切削液的润滑性、浸润性和抗粘接性较好，同时还具有防锈作用。水溶性切削液的冷却性较好，不发烟和无可燃性。出于对环境保护的考虑，近年来水溶性切削液的使用量较大。但是，如果水溶性切削液的稀释倍率不当或切削液变质，会大大缩短刀具使用寿命，所以使用中必须加以注意。不论是水溶性或非水溶性切削液，使用中都必须使切削液充分到达切削点，同时对切削液的流量、压力、喷嘴数、冷却方式（内冷或外冷）等都必须严格控制。
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钻头的重新刃磨
钻头重磨判别
钻头需重新刃磨的判别标准为：
1.切削刃刃口、横刃、刃带棱面的磨损量；
2.被加工孔的尺寸精度及表面粗糙度；
3.切屑的颜色、形状；
4.切削抗力（主轴电流、噪音、振动等间接值） ；
5.加工数量等。
实际使用中应根据具体情况，从上述指标中确定准确、方便的判别标准。采用磨损量作为判别标准时，应找出经济性最好的最佳重磨期。由于主要刃磨部位为头部后面和横刃，如钻头磨损量过大，刃磨耗时多，磨削量大，可重磨次数减少（刀具的总使用寿命=重磨后的刀具寿命×可重磨次数），反而会缩短钻头的总使用寿命；采用被加工孔的尺寸精度作为判别标准时，应用柱规或限规检查孔的切扩量、不直度等，一旦超过控制值，应马上重新刃磨；采用切削抗力作为判别标准时，可采用超过所设界限值（如主轴电流）立即自动停机等办法；采用加工数量限度管理时，应综合上述判别内容，设定判别标准。
钻头的刃磨方法
重新刃磨钻头时，最好使用钻头刃磨专用机床或万能工具磨床，这对保证钻头使用寿命和加工精度非常重要。如原来的钻型加工状态良好，可按原钻型重磨；如原钻型有缺陷，可按使用目的适当改进后面形状和进行横刃修磨。
刃磨时应注意以下几点：
1.防止过热，避免降低钻头硬度；
2.应将钻头上的损伤（尤其是刃带棱面部位的损伤）全部除去；
3.钻型应对称；
4.刃磨中注意不要碰伤刃口，并应除去刃磨后的毛刺；
5.对于硬质合金钻头，刃磨形状对钻头性能影响很大，出厂时的钻型是经科学设计、反复试验得出的最佳钻型，因此重新刃磨时一般应保持原刃型。
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