【维保小课堂】工业级铸造砂型3D打印设备AJS 1800维保常见问题与解决方案

若砂型出现硬化速度慢或不硬化该怎么办？

常见原因分析：

（1）固化剂加入量偏低；

（2）树脂加入量过大；

（3）固化剂酸度偏低；

（4）砂子回用次数偏多；

（5）砂温偏低；

（6）原砂酸耗值偏高；

（7）环境温度偏低、湿度偏高；

（8）树脂硬化速度偏低。

正确的解决措施是：

（1）校准固化剂量，提高固化剂加入比例，根据原砂类型确定固化剂加入量，重点区别新砂、旧砂、热法砂、陶粒砂，每种原砂均有固化剂加入量参考区间，根据砂子类型进行±0.04微调；

（2）通过调整波形、修改分辨率、抽点、修改层厚等方式降低树脂加入比例；

（3）砂子总酸度越高硬化越快，排查批号，若固化剂酸度太低，则更换高酸度固化剂；

（4）回用砂占比越高，硬化速度越快，但回用砂流动性差，使用频次越高，砂型密度越低；

（5）混砂前：砂温越高硬化越快，砂温建议控制在25±5℃；混砂后：砂温越高硬化越快，砂温建议控制在28-35℃；

（6）原砂酸耗值越高，硬化速度越慢，根据原砂类型需调整固化剂加入量和固化剂总酸度，酸耗值：-1-5ml；

（7）环境温度偏高或偏低均对硬化以及喷墨有影响，温度越高，硬化越快，温度控制在25±3℃较为理想；环境湿度越高硬化越慢，湿度应尽量控制在20%-60%范围内，不满足条件时，可提高砂温、固化剂加入量、总酸度等方式确保砂型硬化；

（8）不同批次树脂硬化速度存在差异性，需根据树脂硬化速度，微调固化剂加入量，通过使用手工混砂方法判断树脂是否存在问题，方法如下：树脂加入量按2.0%，固化剂加入量按0.22%（硅砂）或0.32%（陶粒新砂），硬化速度是否在15-20min之内，若是，则判断树脂无问题，若不是，则判断树脂有问题，需更换树脂。

若打印砂型分层该怎么办？

常见原因分析：

（1）固化剂加入量偏上限，导致硬化速度过快；

（2）打印过程报警停机接活时间过长，导致砂面硬化；

（3）喷墨异常；

（4）下砂量偏低，局部不下砂；

（5）固化剂酸度超过上限值；

（6）砂子使用错误；

（7）砂温过高；

（8）砂子不合。

正确的解决措施是：

（1）固化剂加入量过高，导致硬化速度过快，降低固化剂加入量；

（2）停机时间较长时建议增加接活喷墨次数，排查清楚停机原因或加砂等待原因，避免停机；

（3）喷墨异常排查解决；

（4）检查砂子杂质，铺砂器下砂口是否堵塞，排查原砂筛分处是否破损，根据实际情况调大下砂缝，使用塞尺检查下砂缝，要求下砂缝均匀（±0.1mm），检查蝶形槽间隙，要求：6mm；

（5）检查固化剂酸耗值是否超标，降低固化剂总酸度值，使用检测合格的固化剂；

（6）区别新砂、旧砂、热法砂、陶粒砂，检查、确认打印砂子类型，匹配对应参数；

（7）砂温偏高，导致硬化过快，需降低原材料存储温度；

（8）检测砂子参数。

若打印头出现丢帧、断墨、飘墨该怎么办？

常见原因分析：

（1）打印室温度超过正常范围；

（2）打印头正压压力或压墨时间设置不合理；

（3）打印头墨盒负压过低；

（4）雨刮条安装高度不合适；

（5）脱气装置未正常开启，或存在漏气。

正确的解决措施是：

（1）确保打印室温度达到要求范围后再打印；

（2）查看清洗正压、压墨时间参数的设定是否合理；

（3）查看负压设置是否合理，在要求的负压设置范围内，适当提高墨盒负压；

（4）检查雨刮条安装高度和磨损情况，若有必要，重新调整高度或直接更换；

（5）检查脱气负压阀是否正常打开，接头是否存在未拧紧的情况。

若打印头出现墨盒负压不稳该怎么办？

常见原因分析：

（1）负压表工作不稳定；

（2）气管管路密封不良；

（3）保压阀故障；

（4）负压管进液；

（5）真空发生器故障；

（6）调压阀工作不稳定；

（7）喷头开胶。

正确的解决措施是：

（1）负压表显示不稳定，从真空发生器与墨盒间任意接头处断开气管，使墨盒与大气连通，观察负压表是否稳定显示为“0”，若显示不为“0”，则需校准或更换负压表；

（2）采用墨盒负压保压法，从真空发生器后端开始逐段检查管路及接头的密封性，找到泄露点后进行处理；

（3）保压阀故障，将气柜中待测保压阀与另一路保压阀对调，观察对应负压是否依然逐渐降低（前提是另一路保压阀正常）；若负压稳定不再降低，则更换该保压阀；

（4）观察负压管是否积液，若积液，将墨盒前端的气管接头打开，然后从真空发生器后端的气管通入压缩空气1min，间歇操作3次，至再无液体从墨盒前端管口流出为止；

（5）将气柜中待测真空发生器与另一路真空发生器对调，观察对应墨盒负压波动问题是否依然存在（前提是另一路负压系统正常），若不再波动，则更换该真空发生器；

（6）将气柜中待测调压阀与另一路调压阀对调，观察对应墨盒负压波动问题是否依然存在（前提是另一路负压系统正常）；若不再波动，则更换该调压阀；

（7）更换开胶喷头。

若铺砂器不下砂该怎么办？

常见原因分析：

（1）下砂缝不均匀，下砂缝偏小；

（2）固化剂量偏大，下砂虚；

（3）混砂不均匀；

（4）砂子存在杂质，下砂不均匀；

（5）振动频率偏低；

（6）铺砂速度偏高；

（7）喷雾量偏大，下砂缝堵塞；

（8）振动量不足。

正确的解决措施是：

（1）下砂缝调大，使用塞尺检查下砂缝，要求下砂缝均匀性（±0.1mm）；

（2）检查固化剂加入量，加入量越大，下砂量越小，降低固化剂加入比例；

（3）校准固化剂、下砂量，调整混砂均匀性

（4）检查砂下砂口是否堵塞：a.保养混砂罐和铺砂器等部件；b.原砂有杂质，排查筛分口是否有破损；

（5）振动频率在3800-4400范围之间，提高振动频率；

（6）铺砂速度越高下砂越小，需根据打印效率、产品表面质量及砂子流动性整体综合考虑评估是否提速；

（7）检查清扫喷雾量，强制打开喷雾阀片，喷雾量要求7ml±2ml/min，用空水瓶接水测量；

（8）使用百分表吸附至方钢，指针压在振动钣金上，手动转动振动轴，检测振动量，要求0.26-0.34，若达不到，检测更换振动轴、轴承、偏心套等零件。

若出现混砂不均匀该怎么办？

常见原因分析：

（1）混砂罐未清理干净，导致罐壁砂子结块，影响下砂；

（2）固化剂加入喷嘴加入位置在旋转轴上或者罐壁上；

（3）砂子称重不准确；

（4）固化剂加入量不准确；

（5）叶片或罐壁磨损；

（6）砂子含泥量超标；

（7）混砂旋转方向不正确；

（8）变径管管径不合适。

正确的解决措施是：

（1）定期清理混砂罐，巡检保养情况；

（2）调整固化剂加入喷嘴位置，移开旋转轴和罐壁位置；

（3）校准称重传感器，检查称重传感器参数设置是否正确，称重仪表和界面显示；是否延时不同步，若参数设置正确但仍有延时，则需更换称重传感器；检查定量斗附近有无其他物体干涉，影响系统称重；

（4）校准固化剂加入量（调整气压），重新校准固化剂加入量；

（5）检查叶片磨损情况，看是否需要更换叶片；

（6）测砂子含泥量，若超标，更换砂子；

（7）检查叶片是否为正转（顺时针旋转）；

（8）检查下砂管径，陶粒砂使用28mm，硅砂使用46mm。

若出现打印头底板清洗不净该怎么办？

常见原因分析：

（1）雨刮条擦洗高度不够；

（2）雨刮条有缺损；

（3）雨刮条限位参数设置不合理。

正确的解决措施是：

（1）调整雨刮条高度，要求雨刮条压缩量为打印头底板倒角的1/2；

（2）检查雨刮条，更换雨刮条；

（3）调整雨刮条限位参数，具体调整方法详见作业指导书。