前言
新质生产力是以科技创新为主导、实现关键性颠覆性技术突破而产生的生产力。上周，2024年度新质生产力报告新鲜出炉。据统计，2024年，我国新质生产力稳步发展，成果不断涌现。具体包括：我国新能源汽车年产量首破1000万辆、“东数西算”首条400G全光省际骨干网正式商用、6G端到端实验平台初步建成、已建成近万家数字化车间和智能工厂等10个重大突破成功上榜。
当今，工业环境的竞争日益激烈，铸造厂更加注重环保与效率“双管齐下”，因此，铸造厂的现代化布局成为行业发展的关键。然而，这一进程并非一帆风顺，和其他行业一样，铸造厂想要实现现代化布局，也面临着诸多挑战与难点。
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科学合理地设计规划
铸造厂的设计是现代化布局的根基。铸造工程设计包含初步设计与施工图设计两个重要阶段。初步设计通常需要约40天完成，而施工图设计则大约需要4个月。这两个阶段之间，往往时间间隔较长，原因在于初步设计完成后，需要依据设计进行设备订货，只有在设备资料全部收集完备后，才能顺利开展施工图设计。若设计环节出现疏忽，将会给铸造厂的建设与生产带来严重的阻碍。如：有的铸造厂由于设计不合理，建设周期大幅延长，设备生产率低下，车间布局混乱导致物流不畅；还有的铸造厂，在厂区和车间内部的物流规划上缺乏前瞻性，导致二期、三期项目很难有效推进实施。
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各工部设备的精准匹配
在铸造厂中，不同工部的设备需要协同工作，因此设备间的匹配度至关重要。各厂家的设备，实际生产率与标准生产率常常存在较大差异，这就使得设备选型工作充满挑战。一旦选型失误，导致工部之间无法良好匹配，必将会直接影响整个系统的生产效率。例如，某铸造厂在造型线与其他工部设备的搭配上出现问题，国产混砂机的混砂能力无法满足造型线需求，致使造型线只能处于半停产状态，产量锐减一半，最终不得不对砂处理工部进行改造升级。所以，在设备选型过程中，必须深入了解设备的实际运行状况，并结合铸件的生产需求，确保各工部设备的生产能力相互协调匹配。
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自动化设备的广泛应用
熔化工部的自动化
熔化工部应该采用先进的自动加配料系统。在电炉熔炼时，铁料通过桥式起重机与电磁吸盘进行精确配置，随后经振动给料机和振动输送小车精准地加入电炉。同时，在炉前配备真空直读光谱仪，以实现对铁水成分的实时监测与精准控制。合金料的称量与加入过程也全部实现自动化操作，从而有效提高熔炼的效率与质量。
造型工部的自动化升级
造型工部多采用高效的静压自动造型线。目前，先进的造型线生产率能够达到120-180型/h，并且在铸型硬度、尺寸精度以及设备故障率等方面都具有出色的表现。砂芯的放置采用机器人操作，落砂机的布置经过优化设计，同时配备全自动浇注机，极大地提升了造型工部的生产自动化水平与产品质量稳定性。
制芯工部的高效自动化
伴随制芯工艺不断发展创新，多数铸造厂倾向于选用制芯中心。制芯中心具有较高的生产率，并且采用机器人进行操作，有效提高了生产效率与精度。在砂芯制作过程中，采用抽芯工艺可显著减少用砂量，制芯中心还配备了快换芯盒等先进装置。为了平衡造型与制芯的生产节奏，在两者中间设立体仓库，实现砂芯的自动化运输与存储，确保整个生产流程的顺畅衔接。
砂处理工部的稳定自动化
砂处理工部的核心任务是为造型工部稳定供应合格的型砂。在工程设计中，针对旧砂处理和混砂质量控制制定了一系列科学有效的措施。部分厂家还能够充分利用除尘器废灰，将其回用至混砂机，实现资源的循环利用，降低生产成本与环境污染。
清理工部的自动化革新
对于大批量生产铸件的工厂，清理工部采用高效专用清理设备组成作业线，实现铸件从落砂到清理全过程不落地操作，铸件的输送与清理自动化程度较高。在中小件清理方面，工艺不断改进，防锈处理方式也日益多样化。通过对清理工位的合理设计与优化，有效改善工人的工作环境，提高生产的安全性与效率。
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全方位的节能举措
工艺选择的节能考量
在铸造工艺的选择上，应优先选用能耗低、污染少的工艺，如潮模砂、消失模、V法、压铸等工艺。这些工艺在保证铸件质量的前提下，能够有效降低能源消耗与环境污染，符合现代铸造业可持续发展的要求。
余热的有效利用
铸造过程中产生的余热是一种宝贵的能源资源。如，冲天炉的余热可用于采暖或烘烤砂芯，电炉的冷却水热量可用于职工洗澡。国外一些先进铸造厂还将布袋除尘器尾气引回车间，部分国内厂家对车间除尘管道进行保温处理，充分利用退火炉废气和铸件余热。此外，新建项目注重对回炉料的处理，提高资源利用率；在车间照明方面采用节能灯具，设立分散空压站以减少能源损耗；在砂芯涂料中加入指示剂，精准控制炉温和烘烤时间，避免能源浪费；同时，合理利用剩余铁液，减少铁料损耗与能源消耗。
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废弃物的妥善处理
随着环保要求的日益严格，新建铸造项目都向着零排放的目标迈进。废砂再生利用成为关键环节，在项目规划中应预留热法和机械再生的位置，以便对废砂进行有效处理与循环利用。炉渣等废弃物也不应被忽视，可以通过合理的工艺处理，将其用于生产其他有价值的产品。对于油漆废水，必须经过严格的处理，确保达标排放；废气在经过先进的处理设备净化后，方可排入大气，以减少对环境的污染。
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环境治理的同步推进
鉴于部分地区对空气质量检测标准不断提高，铸造厂的环境治理工作刻不容缓。这需要采用完善的通风、除尘设施，对电炉烟尘、烤包系统、车间各个区域以及各工部设备产生的粉尘进行全面有效的处理。同时，设置合理的送风系统，保证车间内空气清新，为工人创造良好的工作环境，提高生产效率与产品质量。
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先进的管理模式与手段
现代化铸造厂离不开先进的管理理念与手段。新建项目应建立完善的计算机网络信息系统，实现CAD/CAM一体化、网络化、自动化。许多先进的铸造企业已经配备了多种管理系统，如ERP系统用于企业资源规划与管理，通信、网络系统保障信息的快速传递与共享，安防、电视、门禁系统确保企业的生产安全与人员管理，抄表系统实现能源消耗的精准监测与统计分析等。这些先进的管理系统相互协作，共同提升铸造厂的管理效率与决策科学性。
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难
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点
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全
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解
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析
（一）观念转变的困境
在铸造行业中，传统观念根深蒂固，很多人认为，铸造技术含量低，只要简单购置设备即可开展生产。这种观念忽视了铸造过程中的诸多技术细节与工艺要求，同时也未重视铸造工人的健康以及对社会环境的影响。此外，对于铸造自动化的接受程度较低，认为传统人工操作足以满足生产需求，缺乏对自动化生产带来的高效、精准与质量稳定等优势的认识，这在很大程度上阻碍了铸造厂现代化布局的推进。
（二）资金短缺的制约
建设现代化铸造厂需要大量的资金。从先进设备的购置、环保设施的建设、节能技术的应用，到自动化系统的搭建以及废弃物处理设施的配备等，每一个环节都离不开资金的支持。然而，许多铸造企业由于资金短缺，无法在环保、节能、自动化等方面进行投入，导致现代化布局难以实现，只能在传统生产模式的框架内徘徊，很难在激烈的市场竞争中脱颖而出。
（三）装备水平的局限
目前，我国铸造装备行业中缺乏能够生产现代化、高精度、高效率铸造装备的企业。部分关键设备仍依赖国外进口，这不仅增加了企业的生产成本，还面临着技术服务与设备维护的难题。同时，我国现有的一些铸造装备在技术水平上相对落后，如制芯、清理设备，尤其是输送系统，与国际先进水平相比存在较大差距。这些装备与产品的适配性较差，因此成为铸造厂工艺设计的难点，也是实现整个生产流程自动化的关键瓶颈。
关于未来
铸造厂的现代化布局是一项复杂而艰巨的任务，需要企业领导者克服观念、资金、装备等多方面的挑战。只有正视这些难点，并积极寻求解决方案，铸造企业才能在现代化的道路上不断迈进，实现可持续发展，为整个铸造行业的转型升级贡献力量！
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