“徐州中联1号万吨级水泥生产线投产于2004年，生产线煤耗、电耗、环保指标均已不能适应现阶段国家‘双碳’战略下能耗双控的政策要求，为实现生产线的可持续发展，需进行节能降碳和超低排放的技改升级。”工作人员介绍说。
来到窑尾，可以看到煤管位置比之前有所降低，烟室缩口以下增加一支煤管，提高还原效率，降低氮氧化物本底浓度。脱硝风管上设闸板阀，用以调整三次风的分风比例。入炉物料采用上、中、下三层喂料，以调节分解炉的温度分布。分解炉采用分煤、分料、分风的设计，可以灵活调整风、煤、料的比例，同时满足了煤粉的快速起燃和自脱硝技术实施条件。
这是中联进行的分解炉低能耗自脱硝改造。现有分解炉整体炉容积较小（~3400m3），预热器末级旋风筒温度倒挂，分解炉内煤粉存在未燃尽现象。因此，在现有分解炉基础上，向上加高并增加低阻弯头，下行管道拐出塔架外，回到原有两个入分解炉的管道上，以有效提高炉内气体的停留时间，改善煤粉的燃尽程度。改造后，分解炉容积增至6300m3。分解炉深度自脱硝技术能够降低烧成系统产生的氮氧化物含量，烟煤条件下可将氮氧化物本底浓度控制在400mg/Nm3@10%O2以下。
不仅如此，为确保预热器阻力合理，进一步降低电耗，中联还将五级预热器改为六级预热器，对预热器各级旋风筒采用弱涡流、低阻旋风筒进行降阻技术改造，降低旋风筒的阻力。
预热器顶级旋风筒是窑尾烟气经过的最后一级旋风筒，要求具有较高的物料分离效率，能够降低出预热器烟气粉尘浓度，减少出预热器烟气带走的热量；在保持较高物料分离效率的同时，降低顶级旋风筒的阻力，减少后续风机的磨损及收尘器的负荷。原有预热器顶级旋风筒物料分离效率较低，设备存在破损情况，改造时将其拆除，原有顶级旋风筒楼面作为新增C5旋风筒支撑楼面，在此基础上，土建结构向上新加一层，在新加楼面上设置4个新的C6高效顶级旋风筒。原有预热器主楼面和贯穿梁保持基本不变，节约改造成本。
为进一步改善预热器系统的换热效率，更换料管的锁风阀，减少系统漏风；优化撒料盒的结构，调整撒料盒的位置，改善预热器系统的气固热交换。
改造前五级预热器
改造后六级预热器
烟室是物料入窑和出窑气体入炉的连接部位，设计时需考虑物料能快速平稳入窑，尽量减少扬尘，使出窑烟气通过烟室产生的压损较小；改造时，将原烟室更换为低阻低扬尘烟室，加大烟室缩口直径，对烟室与回转窑连接部位进行优化，最小截面积较大幅度增加，以降低烟室压损，促进窑内通风。原有烟室与分解炉中心线的偏移较大，为使回转窑窑尾烟气进入分解炉更顺畅，分解炉锥部煤粉燃烧更充分，将回转窑靠近尾端部分6.0m直段截短2.7m，尾端扩大部分定位前移2.7m，对新烟室定位进行局部优化，更换烟室时一并更换窑尾密封，使烟气流通更顺畅。同时，在烟室上设置脱硝煤管，借助于烟室缩口的喷腾效应，使煤粉与回转窑内的过剩空气快速反应，产生高浓度CO，还原窑内产生的热力型NOX。
来到窑中，肉眼可能看不出来和之前有什么不一样之处，因为中联在不改变原有三次风管主体结构布置的基础上，利用原有支座基础和支座主体结构，将原有三次风管整体更换为直径Φ3.9m三次风管，加强通风，减少表面散热，保证三次风温。同时，对回转窑传动装置进行改造，提高回转窑窑速和电机功率。
对于窑头，为提高冷却机热回收率，改造时将CP冷却机整体更换为带中置辊式破碎机的第四代冷却机，型号为SCLW6-12×13-CM。改造后，新冷却机篦床面积提高至316m2，第一段篦床有9个风室，第二段篦床有5个风室，18台冷却风机的装机总功率为3516kW。
2022年8月14日，改造项目投用，每吨熟料标准煤耗降低10公斤左右、电耗降低4度，达到了国家一级能效水平，为节能减排作出贡献。
供稿：贾汪生态环境局
