通过采用高压成形技术、创新的工具设计和AutoForm仿真软件，Quintus成功地将生产步骤从十六个减少到三个，从而大大节约了成本并提高了生产效率。
背景：航空航天工业传统上只使用一个模具的冲压技术，以最大限度地降低模具成本。与其他供应商通常提供的200-300巴（3,000-4,350 磅/平方英寸）压力相比，Quintus Technologies采用高达1,400 巴（20,000 磅/平方英寸）的更高压力，进一步推进了这一理念。更高的压力加上创新的工具设计，可以在更短的步骤内生产出复杂的形状，省去了中间的手工修正和热处理。通过使用AutoForm成形软件，我们可以预测起皱、零件变薄和回弹情况，并在任何工具生产和试制开始之前开发产品工艺和坯料几何形状。
Quintus Flexform Fluid Cell 压机
飞机门框：该优化流程的重点是大型商用飞机的门框。门框使用2毫米（0.08 英寸）的2024-T42铝制造，形状复杂，有一个大的中央凹痕、六个非圆孔和一个下切槽。
部件位置
部件尺寸
初步可行性评估：门框的原始制造流程包括准备坯料在内的十六个步骤。通过采用新的工具设计并将压力从300巴（4,350 磅/平方英寸）提高到800巴（11,600磅/平方英寸），Quintus 能够将冲压的次数减少到两次，从而使制造步骤总数减少到六个。这一优化大大降低了零件生产成本，估计每年可节省约50万欧元，并提高了生产能力。
成形工具的支撑壁（图片中为米色）
进一步优化工艺：Quintus的应用团队最近测试了是否有可能进一步优化门框的生产工艺。通过精确的模拟和丰富的模具设计经验，Quintus的工程师将冲压的次数减少到了一次。这一最终优化将包括毛坯准备在内的整个生产流程缩减为三个步骤。
AutoForm可视化的部件及FLD图
模具设计：Quintus设计的新型模具充分利用了压力机的高压优势。模具上的支撑壁有助于引导压力，从而实现侧面和底面的精确成形。
成形模具上的预切板料
成形后的最终零件
最终的冲压件
结果：为了评估工艺的准确性和可重复性，对五个样品进行了冲压和三维扫描。收集到的数据显示重复性很好，进一步证实了优化工艺的有效性。
用于评估的横截面
总结：通过采用现代工具设计、AutoForm 成形软件和高压成形技术，Quintus Technologies成功优化了飞机门框的钣金成形工艺。生产步骤从16个减少到3个，大大节约了成本，提高了生产率。在实现这些改进的过程中，精确的模拟和创新的工具设计起到了至关重要的作用。Quintus Technologies提供从建议到完整工具设计的全面支持，帮助制造商优化生产流程，实现高质量、高成本效益的生产。
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