揭秘！即将于2月上市的全新宝马X3是如何做到更智能，更好开的？

汽车 2025-01-17 20:29 上海

纯粹驾驶乐趣是宝马的品牌精髓，在超过百年的历史中，宝马始终坚持通过持续的技术创新不断提升驾驶体验。本周，宝马沈阳研发中心首次开放全新BMW X3研发测试的部分核心实验室，展示了最新尖端技术与匠心工艺的巧妙融合，体现宝马责任为先、智能为纲的造车理念。

全新BMW X3

这批首次接待媒体参观的实验室和测试区域包括与“纯粹驾驶乐趣”直接相关的“悬架参数测量实验室”、保障其他交通参与者出行安全的“行人保护实验室”、以及新车下线后动态测试区域——“长路试跑道”。创新研发实力和智能生产工艺不仅赋予BMW X3智能驾趣和360度贴心守护，更充分体现宝马独到的品牌责任感：既注重驾驶，更在意安全。

把真实道路“搬进”实验室，探寻设计最优解

宝马首次揭秘的悬架参数测量实验室，负责车辆底盘的模拟仿真。在宝马看来，仿真是调校的基础，最终目标是为调校服务，可以称得上是调校的最强辅助。宝马以精确的建模、丰富的模拟工况、仿真和调教工程师的紧密合作和多年来逐步完善的仿真标准体系，最终在全新BMW X3上完成了看似不可能的目标：轴距加长，驾趣依旧；舒适翻倍，驾趣不改。

宝马沈阳研发中心悬架参数测量实验室

为实现这一挑战性目标，工程师在悬架参数测量实验室通过大量“底盘动态仿真实验”，模拟极限驾驶场景。最终确定最优设计，并在最大侧向加速度等关键评价指标上与标准轴距版车型的数据高度一致，带来与之相同的操控稳定性与弯道表现，让“轴距加长，驾趣依旧”有据可依。在驾乘舒适性上，宝马并非盲目地追求“软”，而是确保驾驶者在每个弯道中都能清晰感知路况、获得更高级别的控制信心和驾驶享受的基础上，大幅提升舒适度，真正做到“舒适翻倍，驾趣不改”。

通过底盘仿真实验，工程师优化前后减震器在遇到细小颠簸和坑洼起伏时的压缩及回弹阻尼特性，大幅提升全新BMW X3日常行驶时的滤震舒适性表现。同时，还通过优化电子控制系统提升了转向舒适性。低速转向时轻便舒适，并保留BMW细腻、线性的转向手感；高速转向时手感更沉稳，实现更高的转向稳定性。

作为一个有责任感的百年豪华品牌，宝马不仅格外关心用户安全，更在乎每一位车辆之外的交通参与者。行人安全作为交通安全的重要组成部分，一直是宝马关注的焦点。因此宝马通过虚拟仿真技术，为全新BMW X3打造了卓越的行人保护功能。在全新BMW X3 “行人保护仿真测试”过程中，工程师会先在电脑上模拟车辆碰撞行人的伤害情况，然后进行实际碰撞测试，将真实数据与模拟数据进行对比，并持续优化车身前部的设计，进而最大程度地保护行人。

宝马沈阳研发中心行人保护实验室

在接近三年的本土测试周期中，工程师针对全新BMW X3车身上超过11,000个测试计算点，进行了超过500轮次的仿真实验，让全新BMW X3的行人保护设计与国产零件的配合度更高，可实现更出色的行人保护。

从研发到交付，“炼狱式”测试不设上限

实际路试中，宝马全球研发团队坚持测试不设上限，通过强大的研发体系和逾越行业标准的“极限测试”，确保为用户献上安全可靠的驾驶乐趣。全新BMW X3全球运行500余辆测试车，测试总里程达200万公里，相当于绕行赤道50圈。在幅员辽阔的中国，测试工程师驾驶100辆全新BMW X3测试车，进行了50万公里各种天气、海拔、气候的道路测试，确保在任何用出行场景中新车都能表现出始终如一的驾控乐趣和可靠性。中国研发团队还极尽所能，针对中国更复杂的交通路况、特殊使用场景等实际情况，对智能驾驶辅助系统进行本土开发和充分的测试与优化，使其与中国驾驶者心意相通。

全新BMW X3在全球历经严苛极限验证测试

宝马对X3的测试绝非在投产的一刻戛然而止，即使在驶离生产线后，目前100%的车辆都会进行长路试。室外长路试涵盖车辆在日常使用中可能会遇到的近乎所有高频驾驶场景，跑道建造遵循宝马集团全球最新标准，彰显了宝马对驾驶乐趣最完美、最苛刻的追求。整个长路试主要被分为“低速模块”与“高速模块”两大不同区域。

宝马铁西工厂里达厂区长路试跑道

其中，低速模块拥有井盖路、沥青补丁、八字回旋、正余弦路、登坡路、大/小石块、铁轨路、搓板路、粗槽路、减速带、高粗糙、低摩擦，多达12种不同路况，涵盖测试种类超上百种，充分检验车辆在不同震动频率、不同高低起伏下的动态表现。而在高速模块测试中，车辆将会提速到120km/h，对车辆的自动巡航、声浪模拟、风噪音、胎噪等表现进行验证，为用户呈现更加高品质的豪华出行体验。

宝马铁西工厂里达厂区长路试跑道

广泛应用数字化工艺，智能生产让驾驶乐趣“零缺陷”

强劲的研发实力和严苛的验证测试，让全新BMW X3成为了一张张绘制精妙、尺寸精准的图纸。宝马又通过精益求精的智能生产技术，让新车“走出”设计图，在立体的世界中真实地将驾驶乐趣传递给用户。

在车身车间，产线机器人与员工协同检测，好似把控质量的“工匠大师”，在一次次“人机共舞”中精准判断白车身的缝隙和断差，确保与设计参数保持一致。机器人通过拍照，对“4门2盖”的每一道缝隙对比检测，其绝对测量精度可达0.06毫米，仅相当于二分之一普通A4纸的厚度。与此同时，这些检测数据将同步传达到总装测量站内进行分析，从而及时避免生产过程中的质量问题。正是这些深入细节、探查分毫的检测，才精准呈现全新BMW X3的鱼鳞式渐进车身设计，令新车风阻系数较现款标轴车型优化7%。

车身车间人机协同检测工位

虽轴距加长，但超高强度钢材和13种世界顶级连接工艺让全新BMW X3的整车抗扭刚度更出色。新车A、B、C柱等零部件采用1,000兆帕以上的热成型钢，一平方厘米就能扛10吨力，约两只成年亚洲象重。在涂胶过程中，“苛求品控”的质检师——质量检测照相机可每秒拍摄6-8张照片，实时监测涂胶量、涂胶位置，同时质量检测人员会100%确认每台车型车身表面平整度情况，确保交付用户零缺陷的高品质产品，进而保证驾驶乐趣的呈现。复杂多样的车身材料也对连接设备和技术提出了更高要求，车身车间拥有超过2000台机器人，智能协同，共同为客户打造最具激情的驾驶机器。

全新BMW X3高抗扭强度车身

总装车间，坐镇一位掌控着所有工序的“智慧指挥官”——中央控制中心。系统以每分钟60万次的速度，在设备与控制中心之间交互数据，实现对车间内328种不同设备及32个机器人集中控制。并根据智能诊断触发指令推送，实现现场快速响应，第一时间排除产线故障，保证全新BMW X3高质量顺利生产。

全新BMW X3

纯粹驾趣，易于体验，难以言表。但从每一处以驾驶员为中心的设计、每一项数字化技术所代表的“灵感科技”、每一次高标准的研发仿真实验、每一轮严苛的验证测试、每一道智能化的生产工艺都能看出，全新BMW X3致力为用户献上高品质的豪华出行体验，致力让用户享受新时代BMW X家族的智能驾趣。

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