装备研制生产中工艺评审一般遵循GJB 1269A-2021进行。其目的旨在确保工艺设计能满足规定的适宜性、充分性和有效性，它是一个系统化的评估过程，在军用产品研制和生产阶段，特别是在工艺设计实施之前，对涉及产品质量、成本、周期、安全和环保等方面的重要工艺内容进行全面检查和改进。
一、工艺评审的类型
1. 工艺总方案评审：对产品整个工艺流程进行全面策划和规划，确保其合理、可行且能适应产品设计要求和技术发展趋势。
2. 关键件、重要件及含关键工序的工艺文件评审：核实关键工序选择的准确性、完整性，工艺文件的标识清晰度，质量控制点设置的合理性，并审查工艺流程、方法及其质量控制要求的科学性和可实施性。
3. 特殊过程工艺文件评审：评估特殊工艺步骤的必要性与可行性，检查工艺文件与其他规范的一致性，以及工艺试验、检测的正确性，攻克关键技术难点的措施效果，以及变更工艺参数时是否经过充分验证和审批。
4. 大型、复杂工装或非标设备的设计评审：审查设计方案的技术规格达标性、技术创新性、经济合理性和安全性等因素。
5. 新工艺、新技术、新材料和新设备的采用评审：考核引入新工艺技术的必要性、经济效益、安全环保性、可靠性等，并核查其是否经过有效验证和具备合格证明。
6. 批量生产前的工艺评审：着重关注批量生产能力，控制工序质量稳定性的措施，以及对人员、设备、工艺装备、物料、方法、环境和检测等方面的控制。
二、时机
根据GJB 1269A-2021《工艺评审》标准，工艺评审应在工艺设计下发实施之前进行，并贯穿于军用产品研制及生产的所有阶段，包括但不限于以下具体时机：
1. 阶段转换时：承制方应在产品研制过程中，根据产品研制阶段设置评审点，并将其纳入型号研制网络计划中。每当产品工艺设计完成后，进入下一阶段之前，必须进行工艺评审，只有评审通过后，才能继续进行后续阶段的工作。
2. 设计关键点：在产品设计的关键阶段，如总体方案设计阶段、分系统设计阶段、设备或整机设计阶段等，应及时组织工艺评审。
3. 工艺文件编制阶段：针对工艺总方案、关键件、重要件及含关键工序的工艺文件、特殊过程的工艺文件、大型复杂工装（非标设备）设计方案、采用的新工艺新技术新材料新设备的工艺文件等，应在其编制完成后进行评审。
4. 关键工艺问题出现时：在研制或生产过程中，一旦遇到对产品质量、研制任务和成本目标有重大影响的关键工艺技术问题，应立即组织专项工艺评审。
5. 批量生产前：对于连续性成批生产的产品，在大批量生产前应进行工艺评审，确保批量生产能力和过程控制满足要求。
三、谁组织
工艺评审工作由承制方的工艺技术系统主导，按不同级别由相应的评审归口管理部门组织落实，并由评审组进行详细审查。
四、谁参加
评审组由相关技术负责人、专家、工艺人员、设计、标准化、质量等部门代表以及现场操作人员和使用方代表等组成。
五、输入什么文件
在进行工艺评审前，承制方需要准备一系列文件和资料，以确保评审过程能够顺利进行并得出准确的评审结论。根据GJB 1269A-2021《工艺评审》的要求，准备工作主要包括但不限于以下内容：
1. 工艺评审申请表：工艺项目负责人需填写《工艺评审申请表》，详细描述需评审的工艺项目内容、文件编号等信息，并附上被评审工艺文件清单。
2. 工艺文件：提供即将接受评审的工艺文件，包括但不限于工艺总方案、关键件、重要件及含关键工序的工艺文件、特殊过程的工艺文件、大型复杂工装/非标设备的设计方案、采用的新工艺、新技术、新材料和新设备的相关文件等。
3. PFMEA分析情况：对产品质量有重大影响的关键工序、特殊过程，需提供基于过程故障模式及影响分析（PFMEA）的结果，内容要有数据支持、分析过程和验证情况。
4. 设计依据：工艺评审的主要依据包括研制任务书或合同、产品设计资料（如设计图样、数模、技术文件等）、相关的法规、标准、规范、技术管理文件和质量管理文件、工艺技术水平及企业生产能力，以及上一阶段的评审结论和报告等。
5. 补充资料：包括但不限于工艺装备、试验和检测设备的选择、鉴定原则和方案，材料消耗定额的确定及控制原则，制造过程中的产品技术状态控制要求，工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则等。
6. 其它评审所需文件：针对专项评审，还需要提供专项技术报告、专项评审报告，以及与产品质量相关的记录、证明文件和其他支撑性文件。
在工艺评审前，承制方还需确保上述文件已按照相关规定完成内部审批手续，并确保工艺设计的正确性、可行性、先进性、经济性和可检验性得到了初步验证。此外，承制方还需提前向评审组提供这些评审依据和工艺设计有关的全部资料和文件，供评审组成员熟悉和准备意见。
六、评哪些
根据GJB 1269A-2021标准对几种工艺评审重点总结：
1. 工艺总方案的评审
阶段评审内容：重点审查在装备研制阶段是否提出了恰当的新工艺、新技术的实施方案，是否制定了重大的工艺攻关项目，是否考虑到新增制造与检测设施、设备和重大技术改造的需求，以及工艺文件编制的原则和要求。
总体评审内容：关注产品特点、结构和特性要求的工艺分析及说明，分析其是否满足设计要求并保证制造质量，讨论制造分工原则，制定工艺薄弱环节的改进措施，评价工艺装备、试验设备、计算机软件的选择与鉴定，设定材料消耗定额控制，明确工艺协调原则，控制产品技术状态，制定工艺准备周期和网络计划，以及费用预算分配，并对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性、安全性、环保性和制造能力进行全面评价。
2. 关键件、重要件和含关键工序的工艺文件评审
重点关注关键工序的确定是否正确、目录是否完整，工艺文件标识明显且质量控制点设置合理准确，工艺流程、方法和质量控制要求的合理性和可行性，以及关键工序技术难点的解决措施和工艺文件更改的验证与审批情况。
3. 特殊过程的工艺文件评审
主要考察特殊过程实施的必要性和可行性，工艺文件与相关规范和质量体系的一致性，工艺试验和检测项目、要求及方法的正确性，技术难题攻关措施的有效性，以及工艺参数更改的充分试验、验证和审批过程。
4. 大型、复杂工装/非标设备的设计评审
核实设计方案是否满足工装/非标设备的技术要求和功能性能指标，审查其技术先进性、可行性和经济合理性，以及设计的技术协调性、安全性、维修性和再利用性。
5. 采用新工艺、新技术、新材料和新设备的评审
评判采用新工艺、新技术的必要性、经济性、安全性、环保性和可行性，新材料加工方法的可行性，新设备的适用性、可靠性和安全性，同时审查其是否经过鉴定合格并拥有相关证据，以及新工艺、新技术、新材料和新设备在采用前是否经过充分试验验证，并符合相关规定要求。
6. 批量生产前的工艺评审
关注批量生产能力的评估，生产过程六因素（人员、设备、工艺装备、物料、方法、环境和检测）的控制措施，以及工序控制点精度保证和质量稳定性的要求，尤其是对关键工序和薄弱环节的工序能力进行测算和验证，以及对工序质量控制方法的有效性和可行性进行分析。
七、输出什么文件
工艺评审结束后，会输出以下文件：
1. 工艺评审报告：
《工艺评审报告》是工艺评审的核心输出文件，它详细记录了评审过程、评审内容、发现的问题、提出的改进建议、评审结论以及评审组长的签字确认等内容。针对多份工艺文件进行评审时，也会编制多份《工艺评审报告》，并在报告中列出具体文件编号。
2. 工艺改进措施及实施方案：
根据《工艺评审报告》中指出的主要问题和改进建议，承制方工艺部门应制定具体的工艺改进措施及实施方案，并经技术负责人审批后予以实施。
3. 修订后的工艺文件：
根据评审结论和改进措施，承制方会修订相关的工艺文件，如工艺总方案、关键件和重要件工艺文件、特殊过程工艺文件等，并确保修改后的内容经过验证、审批。
4. 评审过程记录和归档资料：
包括评审会议记录、评审小组讨论意见、评审原始记录、评审依据资料、评审结论和处理措施的记录等，这些资料应按规定进行归档，作为工艺设计改进和未来类似评审的参考资料。
5. 质量控制计划或质量保证措施：
对于采用新工艺、新技术、新材料、新设备的情况，评审输出可能会包括针对这些新元素的质量控制计划和质量保证要求，确保其应用满足预期目标和标准。
6. 其他相关文件：
如针对专项工艺评审，可能还会产生专项评审报告、技术风险分析报告、专项技术解决方案等文件。
八、评审的步骤
1. 确定评审项目及内容：
根据GJB 1269A-2021标准中主要的工艺评审类型，确定具体的工艺评审项目及内容，包括但不限于工艺总方案、关键件和重要件的工艺文件、特殊过程工艺文件、大型复杂工装/非标设备设计方案、新工艺新技术新材料新设备的采用等。
2. 评审申请：
工艺项目负责人提交《工艺评审申请表》，表格中需详细描述需评审的工艺项目内容、文件编号等信息，对于同类工艺文件，允许多份工艺文件共用一份申请表，但必须附带详细的工艺文件清单。
申请表经工艺评审归口管理部门审核后，按照评审级别逐级上报至各级别的技术负责人批准。
3. 评审组织及实施：
组建评审组，由技术负责人或专家担任组长，成员包括相关部门和技术领域的专家、工艺人员、设计人员、质量管理人员等。
评审组成员在评审前熟悉文件、准备意见，按照预定的评审工作计划进行评审。
评审采用汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式进行，查找工艺设计上的问题和缺陷。
4.评审会议与审议：
组织召开评审会议，评审组成员根据评审依据和标准要求进行审查和讨论，找出工艺设计上的问题和提出改进建议。
评审组组长汇总评审意见，提出主要问题和改进建议，并从技术和质量保证角度对工艺设计进行评价，作出评审结论，决定是否同意工艺设计实施。
5. 评审问题处理与报告编写：
承制方的工艺部门对评审报告中提出的问题和建议进行认真分析，制定改进措施，完善工艺设计，并经技术负责人审批后实施。
申请部门指定专人整理评审记录，编制《工艺评审报告》，并将评审结论和处理措施落实情况记录在案。
若评审未通过，相关工作不得转移至下一阶段，直至问题得到解决并通过重新评审。
6. 评审问题跟踪与闭环管理：
评审组织部门对评审结论的处置意见和改进措施的实施情况进行跟踪管理，确保问题得到彻底解决。
各阶段工艺评审活动产生的文件资料应按规定进行归档，评审人员要妥善保管评审资料并遵守保密制度。
7. 持续改进与更新：
根据产品研制及生产阶段的变化，工艺总方案等文件需不断修订和完善，并适时组织新的评审，确保工艺设计始终处于最佳状态。
工艺评审流程是一个闭合的循环过程，通过多次迭代和不断完善，以达到提升产品质量、降低成本、缩短生产周期和确保安全生产的目的。
九、常发生的问题
工艺评审用于在产品设计和生产阶段早期发现并纠正潜在的问题，确保工艺设计的合理性和有效性，评审过程中，通过讨论、审议、答辩等多种方式发现问题，并形成最终评审结论和改进建议。同时，评审结果需要进行跟踪管理，改进措施得到实施后方可进入下一阶段，评审全过程产生的文件资料须按规定归档并妥善保管。工艺评审中常出现的问题主要包括以下几点：
1. 敷衍了事的态度：有些企业在进行工艺评审时，由于认识不足，将其视为仅仅履行程序的形式主义活动，缺乏严谨的策划和准备，导致评审材料不全、技术文件不齐备，评审深度不够，往往“走过场”。
2. 评审时间和资源投入不足：评审会议时间仓促，评审专家未能提前获取和详尽审阅相关资料，导致评审过程中不能进行全面深入的研究和讨论，降低了评审质量，同时也使得专家难以提出实质性的意见和建议。
3. 评审结论与后续整改脱节：评审过程中识别出的问题和提出的建议可能在会后得不到充分的关注和有效整改，整改过程缺少跟踪管理，整改措施的实施情况未得到有效监督，导致评审成果未能真正转化为产品质量的改进。
4. 评审内容针对性不强：对于关键件、重要件、关键工序、特殊过程等重要工艺文件的评审不够细致，忽视了对工艺设计正确性、合理性、经济性、可行性及验证过程的严密审查，可能导致工艺设计中的潜在风险和问题未能被及时发现和纠正。
5. 评审参与人员的专业性与代表性不足：部分评审活动中，参会人员可能出于各种原因，并非都具备足够的专业知识和经验，或者有意无意地避开了某些业务精湛、坚持原则的专家，影响了评审的公正性和权威性。
6. 评审文件管理和记录不规范：工艺评审的记录和归档工作不到位，评审资料保管不符合保密要求，可能导致历史评审信息无法追溯，也不利于今后工艺改进和质量控制。
7. 评审与实际生产脱节：评审过程中对产品质量的实际影响考虑不足，尤其是在批量生产阶段，评审结果未能紧密关联到实际生产过程中的问题预防和解决。
来源：装备质量微信公众号
