要提高机组效率，可以采取以下策略：
提高蒸汽的出参数：
将主蒸汽压力提高至27-28MPa，主蒸汽温度维持在600℃，热再热蒸汽温度提高至610℃或620℃。这有助于降低汽机热耗，预计相比常规超超临界机组可降低供电煤耗1.5~2.5克/千瓦时。
二次再热技术：
在常规一次再热的基础上，汽轮机排汽二次进入锅炉进行再热。这比一次再热机组热效率高出2%~3%，可降低供电煤耗8~10克/千瓦时。
管道系统优化：
通过适当增大管径、减少弯头、尽量采用弯管和斜三通等低阻力连接件，降低主蒸汽、再热、给水等管道阻力。这可以提高机组热效率0.1%~0.2%，降低供电煤耗0.3~0.6克/千瓦时。
外置蒸汽冷却器：
对于超超临界机组，通过设置独立外置蒸汽冷却器，充分利用抽汽过热焓，提高回热系统热效率。预计可降低供电煤耗约0.5克/千瓦时。
低温省煤器：
在除尘器入口或脱硫塔入口设置1级或2级串联低温省煤器，采用温度范围合适的部分凝结水回收烟气余热，降低烟气温度从而降低体积流量，提高机组热效率，降低引风机电耗。预计可降低供电煤耗1.4~1.8克/千瓦时。
汽轮机通流部分改造：
对于13.5、20万千瓦汽轮机和2000年前投运的30和60万千瓦亚临界汽轮机，通流效率低，热耗高。采用全三维技术优化设计汽轮机通流部分，采用新型高效叶片和新型汽封技术改造汽轮机，节能提效效果明显。预计可降低供电煤耗10~20g/kwh。
汽轮机间隙调整及汽封改造：
部分汽轮机普遍存在汽缸运行效率较低、高压缸效率随运行时间增加不断下降的问题。通过汽轮机本体技术改造，提高运行缸效率，节能提效效果显著。预计可降低供电煤耗2~4g/kwh。
汽机主汽滤网结构型式优化研究：
为减少主再热蒸汽固体颗粒和异物对汽轮机通流部分的损伤，主再热蒸汽阀门均装有滤网。常见滤网孔径均为φ7，已开有倒角。但滤网结构及孔径大小需进一步研究。可减少蒸汽压降和热耗，暂无降低供电煤耗估算值。
锅炉排烟余热回收利用：
在空预器之后、脱硫塔之前烟道的合适位置通过加装烟气冷却器，用来加热凝结水、锅炉送风或城市热网低温回水，回收部分热量，从而达到节能提效、节水效果。采用低压省煤器技术，若排烟温度降低30℃，机组供电煤耗可降低1.8g/kwh，脱硫系统耗水量减少70%。
通过实施上述措施，可以有效提高机组的运行效率和经济性，同时也有助于降低能源消耗和运营成本。
