一体化压铸技术，是将原本设计中需要组装的数十个甚至上百个零件，经重新设计、高度集成，利用超大吨位压铸机，通过先进压铸工艺，一体成形为一个超大尺寸的铝制部件，实现原有功能的一项技术。自特斯拉首次应用以来，一体化压铸技术在汽车中的应用越来越多，多家主机厂纷纷采用，本文来了解一下。
一、特斯拉
“一体式压铸技术可以让特斯拉造新车像造玩具车。”特斯拉CEO马斯克曾这样形容一体化压铸工艺。特斯拉属于压铸车身的鼻祖了，是一体化压铸在汽车领域的开创与引领者。率先用于Model Y的整个后部车体，通过将铝液压入6000T压铸机内，包括防撞钢梁在内，实现一体压铸成型，铸造零件数量骤减。
二、小米
小米的第一款车小米SU7采用了全自研“一体化大压铸技术”。整个压铸的关键流程可以分解成4步：
熔炼原材料，保持品质、温度的情况下精确定量供应铝液；
9100吨压铸机和闭环温控设备集群，保证产品瞬间压射成型；
100秒左右完成产品多工序、自动化处理，完成生产；
对产品进行质量检测。
小米完成了大压铸全套流程及标准自研：包括60个设备，并能精密控制433个压铸工艺参数。
可以看到，在行业前沿的大压铸技术方面，小米研发制造的超级大压铸的最大锁模力达到9100吨，超过了特斯拉上海工厂的6000吨，也超过特斯拉美国工厂的9000吨。
除此之外，小米自研高强高韧免热处理环保压铸材料“泰坦合金”，已经运用于小米SU7 车型 “72 合一”一体化压铸后地板中，该车型配备三段式后地板，相比传统压铸技术“焊接点减少 840 处、车内降噪能力提升 2dB、重量减轻 17%”，寿命 200 万公里以上，并能够实现较强的防撞能力。
三、极氪
极氪一体化压铸车间拥有全球首个大型一体化压铸L4级智慧产线。实现“透明、敏捷、智能”生产产线综合效率提升30%，能耗降低10%，良品率高达92%，产线自动化率达到100%。
极氪采用多段抽真空技术，降低填充阻力，减少压铸件孔隙率，让生产的压铸件更密实；同时通过X光3D透视自动识别软件，能实现自识别、自反馈、自优化工艺参数，识别准确率99%以上。
极氪在2021年量产交付了其旗舰MPV极氪009，该车型大胆采用了一体化压铸后端铝车身，这也是迄今为止量产最大的一体化后车身，该部件是直接压铸成一个车尾大零件的后端铝车身，在工艺上减少了80个零部件、近800焊接点，生产效率提升60%，同时减重16%，变形量减少16%、弯曲刚度提升11%等。
之后在2023年，发布了车身中段一体式压铸结构，将其中段一体式压铸结构称为“蜻蜓结构”，使用7200T的压铸机，使得整体减少了16个部件、66个连接点，整车减重7%，座椅安装点刚度平均提升18%，具有可变延伸设计。
另外，在维修性上，极氪也给出了方案：四段式碰撞分区策略。增加了可维修替换结构，即使发生碰撞也可以减少维修成本。
四、小鹏
小鹏汽车已经实现了一体化压铸技术的量产应用。体现在小鹏G6和X9 MPV两款车上。
小鹏G6采用前后一体式铝压铸车身，使用12000吨级压铸机压铸，前后一体压铸集成零件数161个，零部件整合减轻了车身重量，比传统钢车身减重约17%；整车扭转刚度大幅提升至41600N·m/deg。
小鹏X9中后地板使用了全球最大量产12000吨的压铸机，集成了167个零件，相比传统车身结构减19%。碰撞变形量减少20%，弯曲刚度提升40%，整车后部整体强度相比传统设计强度提升30%以上，并能达到46000N·m/deg整车扭转刚度。
目前，它已经采用了3个不同吨位的压铸机来生产不同的产品，具体为：7000吨级压铸机用来压铸X9的前舱部，12000吨级压铸用来压铸X9后地板部分以及G6的前后车身件，16000吨级压铸单元正在安装，后续将用来生产电池包部件。
五、哪吒
在一体压铸领域，在去年年末就与力劲集团共同研发全球最大的20000+吨压铸设备，实现B级车底盘制造等更大尺寸领域的一体化压铸。压铸单个零件尺寸最大可达5㎡，超100个零件合为1个零件，减重15%，减少3000多个连接点，减少近百个工序，减少几十甚至上百工人，减少约150台机器人。
哪吒在2023年8月21号发布了浩智战略，其中的滑板底盘很重要的一个技术就是一体化压铸，采用的也是前机舱一体化+后车地板一体化的方案。
六、理想
理想汽车首款纯电车型MEGA，采用了一体化压铸技术，采用免热处理一体压铸车身结构，将包括后纵梁、底板连接板、梁内加强板、后轮罩内板等40多个零件的后底板骨架整合为1件，减少了几百个焊接点，打造出大型一体式压铸后端铝车身，重量减轻了20%。
理想采用的是对后地板骨架进行了一体化压铸（即分体式的），因此它在集成（零部件减少，连接点减少）上是偏弱。
七、蔚来
蔚来ES8采用前后端一体铸铝车身，采用8800吨压铸机，后部则是一体式压铸件将31个零件集成一个。
而蔚来ET5则是蔚来首个采用一体化压铸的车型，将车身零部件数量由原来的54个集成为1个，生产时间缩短多达60%，车身后地板重量将降低30%，约13公斤，后备箱空间增加11L，整车抗扭刚度提升了10%，达到了34000 N.m/deg。
八、问界
问界M9采用了“玄武车身”设计，后地板、前机舱总成等零件均使用一体化压铸，采用9000吨一体化压铸机，这使得原本222个的车身零件锐减至仅仅10个，零部件数量下降95%，部件连接点数量减少1440个，下降幅度达到惊人的70%，扭转变形刚度提高23%。从而显著提升了车身的整体刚性和安全性。
九、大众
在今年年初，大众宣布，在位于德国卡塞尔的大众集团零部件生产基地，设立超大型铸件技术开发中心，加快“一体化压铸技术”的应用推广。超大型铸件，也被称为大型一体化压铸件，被认为是该集团未来纯电动汽车（平台）结构件的关键技术。
其实早在2022年5月，大众汽车就试制出首个后车身一体式铝压铸件样件。该铝压铸样件采用4400吨压铸机生产，为SSP平台开发，取代约30多个零部件，可以减重10kg。
十、东风
近日，东风汽车在第二十届中国汽车产业发展（泰达）国际论坛上透露，东风即将成为实现16000T一体化压铸设备的整车厂。
为推进这一技术的应用，东风汽车已启动了一体化压铸产业化建设项目。该项目通过厂中厂建设模式，打造一个占地56939平方米（约85.4亩）、建筑面积约48350平方米的一体化压铸联合厂房。其中一期工程将建设两条万吨级压铸生产线，预计每年可生产20万件一体化压铸件。值得一提的是，东风汽车已联合开发出了一体化压铸样件，实现了汽车车身的一体化设计和制造。
十一、丰田
丰田在2023年就已经公开了其开发的车身一体压铸成型技术。旨在进一步降低生产工序和成本，从而在难以通过传统制造方式盈利的电动车领域提高利润。
据丰田方面介绍，在使用一体压铸技术之前，一个完整的车身后部需要约86个不同的零部件，并且需要经过33个独立的工序来组装。这一复杂的过程通常需要数小时来完成，在应用一体压铸工艺后，车身后部只需一个单一的零部件和一个简单的工序。丰田计划进一步缩短时间，将工序缩短至约3分钟。
据近日消息，丰田汽车最快将于今年在日本的一家工厂安装一台巨型一体化压铸设备，旨在降低电动汽车的生产成本。
根据丰田的计划，最初其将使用一体化压铸生产即将于2026年推出的雷克萨斯下一代电动汽车LF-ZC。据悉，丰田汽车将使用一体化压铸设备对电动汽车零部件进行原型化生产，而非大规模生产。丰田将评估这项技术是否会减少零部件的数量、工艺流程，以及是否能让电动汽车的重量更轻。
十二、长安
近期，长安汽车携手华为、联通等顶尖企业，在重庆市渝北区成功打造了全域5G数智AI柔性超级工厂——长安汽车数智工厂。工厂配备了4套7700吨的大型压铸岛，实现了熔化、压铸、后处理、机加、装配五大工艺的全自动化生产。长安启源E07车型采用了前、后一体化压铸工艺，成功将163个零部件集成为2个零部件，整车重量降低了20%，铸件时间仅需110秒。同时，该车型还首创了一模两件的压铸工艺，实现了保险杠件和一体压铸件的分开设计，通过机械结构缓连，确保汽车在常规碰撞中不会损伤一体铸件，从而降低了碰撞后的维护费用。
十三、沃尔沃
在今年年中，沃尔沃宣布将在2026年推出全新车型EX60，这款车型将采用一体式铸造工艺。目前沃尔沃汽车瑞典工厂的8400T超大型压铸单元已投入生产。布勒公司称，该设备已于今年二月中旬生产了第一批一体化压铸件。沃尔沃引进的该超大型压铸单元用于生产其下一代电动汽车的后车身底板（或称“后底板”）。完全投产后，每年可生产200,000多件一体化压铸件。
早在2022年年初，沃尔沃就宣布将投资100 亿克朗对位于瑞典的Torslanda工厂进行升级，其中关键一项就是引入了大型铝制部件的铸造工艺，主要是生产底盘后部的部件。
