早上8点25分，一群活力四射的制造业工匠，有序簇拥在一人高的“智慧屏”前，热火朝天地讨论着新一天的工作蓝图，场景仿如置身于未来工坊，既新奇又充满活力。
日前，记者随着市经济信息委举办的数字化转型标杆企业观摩行动，走进标杆企业之一重庆青山工业有限责任公司（以下简称青山工业）智能工厂，切身体会数字化转型为企业带来的变化。
市经济信息委数据显示
今年以来重庆市新增智能工厂39个
数字化车间138个
目前全市累计建成183个智能工厂
1096个数字化车间
数字化车间和智能工厂
正逐渐成为制造业的新标杆
助力重庆向高端制造业转型
“今日变化点2个，请质量员做好监控。”
12月20日，装配十一班班组长向围绕着“大屏”U形站立的班组成员布置今日工作任务，做好开班准备。
这块被称为数字管控舱的大屏幕展示了生产计划、过程验证、变化点以及班组问题跟踪等信息，让开班工作一目了然。
作为普通工人，周俊龙打开手机上的青山车间移动管理APP，按照APP上的作业前提醒，依次检查劳保用品是否正确穿戴、防护网是否缺失等六项内容，并随时在APP端上报任何异常情况。他说：“很方便，如按图索骥一样，让我的工作更加得心应手。”
“一个开班准备工作，通过数字化手段贯穿，节约出1分钟时间。”青山工业数字化学科带头人、副总工程师廖政高表示，运用精益管理手段，梳理标准、优化流程，并通过数字化核心能力的构建，打造车间各层级人员业务执行标准化等场景，推动数字化走深走实，才能让企业经营管理实现效率倍增。
通过车间移动管理APP，改变了传统车间中人找事、人找数据、员工绩效无法评价和快速改善的问题，实现了“优标准、快决策、自驱动”的现场管理升级。
数字春雨，润物无声。青山工业利用5G、物联网、大数据等技术对工厂进行涵盖30+应用场景的智能化改造，通过对设备数据的全采集，构建生产管理、质量管理和设备预测性维护等分析模型，实现单工位节拍由56s下降至37s，生产效率提升30.19%，每35秒就可以下线一台变速器。
近日，记者探访了多个数字化车间和智能工厂，总是能见到这样的场景：机械手精细化作业、AVG小车来回送料、实时更新的数字化监控大屏……与以往机器轰鸣、工人忙碌的传统生产现场截然不同。
智能工厂不仅展现了机械与效率之美，更重要的是，它背后是企业运用数字手段构建起的庞大协同生态，这一生态促进了科技创新，推动了制造业价值链向高端化迈进，并重塑着行业微笑曲线。
据廖政高介绍，青山工业在内部已经建立了一个覆盖研发、制造、经营、营销四大业务领域的数字化运营体系，实现了700多个数据指标的在线管理。同时，该企业还通过数字化手段与供应链伙伴协同创新，形成了一个强大的竞争力共同体，目前已有143家供应商接入这一体系。
在这一过程中，青山工业实现了“数字化创新”，逐步攻克了多项关键核心技术，并申请了34项软著和专利，发表了7篇论文，还牵头制定了2项团体标准。
这些软著、专利又将释放哪些价值？从重庆一些企业的合作案例中或许可以找到答案。
近日，美心集团“吸附组件安装结构以及机械抓手”专利获得国家知识产权局认证，该专利涉及门类产品的生产流水线设备技术领域，可有效提高生产线调节效率。
“前不久，世界500强、印度塔塔财团派出参访团来渝，对我们的智能生产线进行参观，就引入美心技术中心制作的装备生产线达成合作意向。”美心集团相关负责人表示，近年来，集团实施数字化转型战略，开发出一揽子专利技术产品，不仅加快了产品批量生产进程，持续提升产品质量，还在国内同行业率先实现智能化串联所有工序，形成从一张钢板到一扇门的成品全程智能化生产。
据介绍，美心集团已为多个企业提供设计、研发、维护、检测等技术服务，以“制造+服务”的模式，开辟工业转型新业态。
企业提“质”向“新”，重庆处处涌动着数字化转型的勃勃生机。
今年以来，重庆加快推动“点—线—面”数字化转型，助力企业乘“数”而上。
在“点”上，打造转型示范，聚焦工业企业设备和软件更新，今年以来我市新增智能工厂39个、数字化车间138个，目前全市累计建成183个智能工厂、1096个数字化车间。
从“线”上，推动链式改造，强化宗申动力、重庆机电集团等龙头企业“链网平台”功能，积极打造“链式”转型生态，带动数千家中小企业协同转型；
从“面”上，加快集群转型，推动重点集群和园区数字化转型，畅通园区内数据链、创新链、产业链、供应链，加快探索园区数字化整体提升路径。
由点到线、聚线成面、面汇成体，以智能制造为突破口，我市正按照“数字化车间—智能工厂—未来工厂”梯度转型体系实施数字化转型，推动新一代信息技术和制造业深度融合，推进全市制造业数字化转型升级。
市经济信息委相关负责人表示，力争到2027年，建成20个行业产业大脑和20个未来工厂，加速产业数字化转型升级的进程，释放高质量发展新动能。
来源：上游新闻
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