点击购买【修模宝典】铝型材挤压模具修模原理方法及案例分析
1：波浪
在挤压铝型材表面沿挤压方向，有局部的连续起伏不平的现象，如同水浪一样，通常称波浪；一般在薄壁宽面的铝型材或带材中容易产生；主要原因是挤压型材从模具流出时的温度分布不均或冷却速度不均；也可能是挤压机运行不稳定，产生较大的抖动，使型材不平衡流过模腔；或模具设计不合理，工作带设计有问题使型材流动不均而引起型材产生波浪；
预防措施：
1）维修好挤压机，使其工作平稳无抖动，调整挤压机、挤压筒和模具中心，使其三者同心度符合规定要求；
2）修正模具定径带长度，确保铝型材流动均匀；
3）适当降低挤压温度和挤压速度；
2：扭拧
铝型材在挤压过程中一部分与另一部分流出速度不同而产生沿纵轴扭转的现象称扭拧；一般断面为非轴对称铝型材容易产生，实心和空心型材都可能产生，有的开始时产生，有的在挤压快结束时产生；主要原因是铝型材通过模具时各部分的流动速度不同而引起的；当这种缺陷轻微时可以在随后的矫直工序中得到纠正，当扭拧严重时，即使进行矫直也无法消除；
消除方法：
1）修正模具定径带的长度，使铝型材流动均匀；
2）对空心模具合理设计分流孔和桥部结构；
3）铝型材出口处安置形状相似的导路，或用石墨板、石墨条压住铝型材使之平稳前进；
4）合理调整挤压温度和挤压速度，使变形均匀；
3：弯曲
铝型材沿纵向呈现不平直现象称弯曲；沿纵向呈现均匀的弯曲称均匀弯曲；在铝型材某处突然弯曲称硬弯；沿宽度方向（侧向）的弯曲称刀形弯；主要原因是模具设计工作带或型材流出模孔后前端突然受到某处的阻力，立即产生弯曲；或铝型材流出模孔后，冷却速度大，各处收缩不平衡而引起弯曲；
消除方法：
1）修理模具工作带，确保铝型材流动均匀；
2）安装合适的导路，从出料台到滑出台各处要保持平滑，不能有任何阻止型材前进的障碍；
3）适当增大拉伸率，将铝型材拉直为止；
4）适当控制挤压速度，冷却风要均匀，避免从一边吹风冷却型材；
4：平面间隙
制面某一面呈现向上凸和向下凹的现象，用直尺放置该面，期间有一定的缝隙称之平面间隙；产生主要原因是型材壁的两面金属流动不均或精整矫直配辊不当所造成的；
消除方法：
修正模具工作带长度，确保铝型材流动均匀；精整矫直时适当配好上下辊可以校正平面间隙；
5：尺寸超差
铝型材各部分尺寸超过了型材断面图纸尺寸的公差要求称尺寸超差；通常的尺寸超差有：壁厚超差、圆棒、圆管的外径超差，扁方管的长（宽）边超差，不规格型材角度超差，开口尺寸超差等；多数的原因是模具设计时尺寸预留不合理，或模具挤压时产生变形，或模具使用时间太长，或拉伸矫直时拉伸率控制不当等因素造成的；
消除方法：
1）建立模具档案，对于模具变形、使用时间长、壁厚已超差的模具应及时报废；改进模具设计和模具制造工艺；
2）对于角度超差、开口尺寸超差的应修正模具工作带，确保铝型材流动均匀；
3）拉伸矫直时，适当控制拉伸量；对有开口的铝型材，夹头时在开口处放上适当的垫块，可以防止拉伸时收口；
4）严格控制挤压温度和挤压速度；来源：铝材联盟
