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(1)产生原因。在常用染料中,绝大多数染料应该是单一结构,拼混染料只是少数。因而,采用单只染料染色,即使工艺条件发生波动,也应该是只有深浅变化,而没有色光变化。可是,在现实生产中,采用单只染料染色(不作拼染),工艺条件的变化,不仅会产生深度差,还会产生色光差。
原因是:一些染料生产厂家,工艺技术比较落后,生产管理比较薄弱,致使合成出来的染料深浅、色光不稳定,与出厂标准相差较大。所以,在商品化处理过程中,只能靠外加染料大幅度“调色”(这类似于染色中的“修色”)。目的是使染料成品的强度、色光接近或达到出厂标准。
第一,调色用的外加染料,在染色性能方面与主体染料必须具有良好的配伍性,特别是上染 的同步性、色牢度的一致性和尝试的加合性等。然而,一些染料生产厂家,对调色用的外加染料 缺乏严格的选择,只顾“调色”不顾性能的倾向比较严重。
第二,调色用外加染料的数量,通常要求掌握在2%以内。因为，2%的外加染料,对主体染料的染色性能影响较小。然而,有些染料企业,调色所用的外加染料的数量,远远超出2%的上限,甚至高达5%~10%。
因而,调色后的染料成品,实际上已经从单一结构的染料变成了“拼混染料”。而且,其拼混组分的性能又往往缺乏良好的染色配伍性。
正因为如此,对同一个染料而言,不仅不同生产厂家的产品存在着深浅、色光的差异,就是同一个生产厂家不同批次的产品,其深浅、色光也不完全一样。一只单一染料染同样的纤维但工艺条件波动,不仅深浅会变化,色光也会变化。问题的症结就在这里。
再加之有些染料企业烘干造粒技术落后,商品化处理水平不高,使得染料成品中各种组分的比例、粒度不同，在运输、储藏、使用过程中,产生分层现象。导致同一染料包装的上、下层、力份、色光都存在差异 。
(2)应对措施为:由于染料自身存在着质量的不稳定性,所以,必须强化染料的检测工作。
①染料的检测,不能30%~50%抽验,而应该100%采样检测。
②染料的取样,不能只从包装的表层取样,而要专用工具从包装的上下层分别取样,以提高
代表性。
③检测的方法,不能只打简单的对比样,而要通过变动工艺因素,来检测染料染色重现性的优劣。
