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一.流痕/流粉：喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕。喷涂时涂层流动产生的堆积
原因
1.喷枪离产品太近，喷粉过多
改善措施
1.喷涂时控制枪头与工件之间距离15-25cm
2.添加粉末后必须检查粉桶流化是否良好
二.漏底/漏喷：可见到板材基材
原因
1.涂层过薄.
2.喷枪移动不均匀.
3.涂料浓度不够.
4.操作员思想不集中.
改善措施
1.涂层控制在60-100um以内.
2.参照标准移动喷枪速率.
3.掌握冬天与夏天的浓度.
4.固定移动喷枪遍数.
三.针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.
原因
1.涂物混入杂物.
2.涂料混入水或油.
3.底材处理不当,原子灰未干.
4.涂料超过保质期.
5.喷枪电压过高，造成涂层击穿产生针眼
6.涂层太厚
7.涂层没有充分固化
改善措施
1.涂料开盖后加以密封.
2.检查气管,油水分离器完好.
3.检查底材有无杂物.
4.检查涂料与保质期.
5.调节喷枪电压
6.控制喷涂厚度在60-100um
7.控制固化温度195+/-15°C
四.起泡/气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。
原因
1.涂料混入其它液体.
2.在没有干透涂刷.
3.涂料急刷加热.
4.凹处积聚药水未除尽.
5.电镀品未烘烤.
6.底层粘有其它胶纸.
改善措施
1.加入适当抗油剂,削泡剂.
2.具有时间间隔或预热.
3.调整烘烤温度.
4.高温烘烤或打底.
5.高温烘烤后喷涂.
6.严格检查或溶剂擦洗.
五.粗糙/沙粒:沙粒状，用手触摸有沙粒粗糙感
原因
1.涂料研磨不够细.
2.喷涂距离太远.
3.浸磷后表面漂浮的沙粒未清洗干净
4.喷枪堵塞或气流不畅
5.喷枪雾化不佳
6.喷粉房内有粉末滴落，有其它杂物污染工件表面
改善措施
1.选择细度小的涂料.
2.控制距离在标准之内.
3.喷涂前检查产品表面有无异物及时清理掉，再进行喷涂
4.清洗喷枪，调节喷枪气压
5.调节喷枪气压
6.定时清洁喷房内杂物，保持干净
六.异色点/毛屑：喷涂面上的外来物.
原因
1.粉末混入杂物.
2.周边环境灰尘过多.
3.烤炉灰尘过多.
4.喷枪未处理干净.
1.周边环境灰尘太多.
2.补风设备未清理.
3.没戴劳保用品.
改善措施
1.更换新粉喷涂.
2.定期清进烤炉.
3.定期清进烤炉.
4.用海棉清理喷枪.
1.严格清理周边环境.
2.定期更换补风过滤棉.
3.必须穿戴衣服/帽子.
七.积粉：粉末堆积
原因
1.直角太多粉量过太.
2.回收粉加入过多,电压低.
3.喷涂方法不正确.
改善措施
1.适当调整电压吐出量,雾化.
2.按比例适当加入回收粉.
3.提高喷涂技能.
八.桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观.
原因
1.预热温度过高.
2.涂层过厚.
3.被喷物表面不平整.
改善措施
1.控制被喷物不超过40℃之间.
2.控制涂层在标准范围内60-100um.
3.被喷物要求表面平整光滑.
九.灰尘/油污：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
原因
1.喷涂线上的润滑油滴落在产品上.
2.操作员手套沾有油污.
改善措施
1.每天生产前先检查流水线上润滑油状况，保持在不滴落状态
2.操作员手套每天更换一双
十.挂钩印：喷涂线悬挂产品用的钩子喷涂后造成的印迹
原因
1.挂钩上的粉末没有清理掉
2.挂钩角度已变形，贴紧产品
改善措施
1.上挂前确认挂钩是经过燃烧清除粉末的挂钩
2.上挂前检查挂钩使用正确，没有贴在产品表面
十一.水印：水滴干枯后的印迹，通常出现在产品悬挂的底部
原因
1.水滴印是料件经过前处理后料件滞留时间过久，干燥慢，没有及时烘烤干
2.前处理最后一道水洗使用时间太久，没有更换
改善措施
1.经过前处理时料件容易积水的产品，用气枪吹一遍，加速除去积水，使其尽快干燥
2.前处理最后一道水洗每周更换一次
十二.磨痕/刷痕/划痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到.
原因
1.异色刮伤，有沟槽状，颜色不一致的刮伤
2.同色刮伤，有沟槽状，颜色一致的刮伤
1.喷涂后料件未做保护措施，周转搬运时造成摩擦产生
2.装配时桌面不干净，有尖锐物碰撞造成
3.同色刮伤有沟槽状，一般是在喷涂前尖锐物碰撞，或搬运时造成
改善措施
1.喷涂后下料产品用木条或珍珠棉保护产品
2.组装时保持桌面干净整洁，没有尖锐物
3.喷涂前检查产品有无划伤，喷涂前工序在搬运时应注意轻拿轻放
十三.刮痕：浅底的沟槽，指甲不能够感受到
原因
1.同色刮伤，没有沟槽状，颜色一致的刮伤
2.异色刮伤，没有沟槽状，颜色不一致的刮伤
1.组装好的产品组件未做保护措施或保护不合理，周转搬运时造成摩擦产生
2.装配时桌面不干净，有尖锐物碰撞造成
改善措施
1.组装好的产品组件用木条或珍珠棉保护产品，摆放高度不超过1.5m，产品与产品之间没有撞击在一起
2.组装时保持桌面干净整洁，没有尖锐物
十四.脱粉/脱漆：碰撞造成的粉末脱落
原因
1.作业时没有轻拿轻放
2.搬运产品中碰撞到周围物体
改善措施
1.作业时需轻拿轻放
2.搬运产品过程中注意周边物体的碰撞
3.将周边不能撤离的物体加上泡棉保护防止碰撞
十五.凹坑：零件表面弹坑状的缺陷
原因
1.产品碰撞导致凹坑
2.焊点打磨过深导致的凹坑
3.产品意外掉落造成的凹坑
4.焊接电流过大
改善措施
1.搬运产品过程中注意周边物体的碰撞
2.打磨机贴平产品打磨面打磨
3.作业时需轻拿轻放
4.调整焊接电流
十六.手印：在制造过程中产生并留在零件表面上的人的手印.
原因
1.操作员作业时没有佩戴手套
2.手套使用时间过长，脏污太多，不干净
改善措施
1.操作员作业时必须佩戴手套作业
2.操作员发现手套不干净导致产品表面有印迹的应立即更换手套，再进行作业
