在现代制造业和服务业的舞台上，品质无疑是企业生存和发展的基石。然而，现实中品质不良的问题却不时地跳出来，给企业带来诸多困扰。
一、品质不良的严重后果
品质不良问题不仅仅是小瑕疵，它带来的影响深远而重大。一方面，会严重损害企业的声誉，在竞争激烈的市场中，一旦产品或服务的品质出现问题，消费者的口碑就会急转直下，企业的市场竞争力也会大打折扣。另一方面，还可能导致巨大的经济损失，从返工的成本到报废的损失，再到潜在客户的流失，每一项都可能给企业的财务状况带来沉重打击。
二、品质不良四大祸首
设计品质问题
1.错误不良的设计就像是给产品埋下了一颗定时炸弹，从一开始就注定了产品的先天不足。
2.过于复杂的设计往往会导致高成本的同时却换来低品质，因为复杂的设计更容易出现问题，而且在生产过程中也会增加难度和成本。
3.经常变更设计更是让制程陷入混乱，员工们难以适应频繁的变化，出错的概率也会大大增加。
工程技术品质问题
1.缺乏工艺流程和物料清单（BOM），就如同在黑暗中摸索前行，生产过程缺乏规范和指导，容易出现混乱和错误。
2.作业标准缺乏、错误或不合适，会让员工在工作时无所适从，无法保证产品的一致性和质量。
3.没有正确可信赖的工装夹具，会影响生产效率和产品精度，甚至可能导致产品质量不稳定。
4.缺乏完整正确的检验标准，就难以有效地把控产品品质，容易让不良品流入市场。
制程品质问题
1.员工不能正确理解和执行作业标准，会导致生产过程出现偏差，影响产品品质。这可能是由于新员工对工作流程不熟悉，或者培训不到位等原因造成的。
2.制程管制能力不足，无法确保产品在生产过程中的稳定性和一致性。这可能是由于干部对制程的管理不到位，或者缺乏有效的管制手段。
3.制程品质稽核、检查不当，容易放过不良品，给企业带来潜在风险。这可能是由于检查标准不明确，或者检查人员的责任心不强等原因造成的。
4.缺乏品质意识与品质责任，会使员工对品质问题不够重视，从而增加不良品产生的概率。这可能是由于企业的文化氛围不够重视品质，或者缺乏有效的激励机制等原因造成的。
管理支援品质问题
1.进料品质不佳，会直接影响整个生产过程的品质，可谓是 “源头之祸”。如果原材料或组件的品质不过关，那么无论后续的生产过程如何努力，也难以生产出高品质的产品。
2.生产计划过于粗糙、多变、时松时紧，会使生产秩序混乱，难以保证产品品质。这会给员工带来很大的压力，也会影响生产效率和产品质量。
3.管理不当、领导统御不力，无法营造良好的品质文化，员工也缺乏对品质的追求。这会导致企业的整体品质意识淡薄，难以形成有效的品质管理体系。
4.仓储管理不良，可能导致产品在存储过程中受损或变质，影响最终的品质。这可能是由于仓储环境不好，或者管理不善等原因造成的。
三、制程品质不良四不原因及对策
不会：员工不能正确理解和执行作业标准
1.原因分析：
1.新进员工对工作流程不熟悉，缺乏必要的操作技能和知识。在新员工入职时，如果没有进行充分的培训和指导，就容易出现这种情况。
2.能力不足不适任的员工缺乏完成工作所需的专业技能或工作态度。这可能是由于招聘不当，或者员工自身的发展问题造成的。
3.教导不良，培训或指导不充分或方法不当，导致员工未能正确掌握工作方法。这可能是由于培训计划不合理，或者培训人员的能力不足造成的。
2.对策建议：
1.制定作业标准，确保所有员工都有明确的作业指导书和工作流程。这样可以让员工在工作时有据可依，减少出错的概率。
2.派工适任，根据员工的能力和技能，合理分配工作。这样可以让员工在自己擅长的领域发挥最大的作用，提高工作效率和质量。
3.做好员工教导，实施系统化的培训计划，确保员工充分理解工作要求和流程。这样可以提高员工的专业技能和知识水平，增强他们的工作能力。
不能：干部对制程的管制能力不足
1.原因分析：
1.缺乏工具，员工没有适当的工具或设备完成工作。这可能是由于企业的投入不足，或者设备管理不善造成的。
2.用错工具，员工使用了不正确的工具或设备，导致工作错误。这可能是由于员工对工具的使用不熟悉，或者缺乏正确的指导造成的。
3.误解标准，对工作标准理解不准确或不充分。这可能是由于标准不明确，或者培训不到位造成的。
4.缺乏防呆设计，工作流程或设备缺少防止错误发生的设计。这可能是由于设计不合理，或者缺乏创新意识造成的。
5.疏忽，由于注意力不集中或粗心大意导致错误。这可能是由于员工的工作压力过大，或者缺乏责任心造成的。
2.对策建议：
1.流程制度化，确保工作流程标准化，减少不确定性。这样可以让员工在工作时有章可循，提高工作效率和质量。
2.工作标准化，制定和执行统一的工作标准。这样可以保证产品的一致性和质量，减少不良品的产生。
3.作业简单化，简化工作流程，减少复杂性。这样可以让员工更容易理解和掌握工作方法，提高工作效率和质量。
4.工具愚巧化，使用智能化工具或设备，减少人为错误。这样可以提高工作的准确性和效率，降低不良品的产生。
不当：制程品质稽核、检查不当
1.原因分析：
1.进料不良，使用了不合格的原材料或组件。这可能是由于供应商管理不善，或者检验不严格造成的。
2.前制程问题，前工序的问题影响了当前工序。这可能是由于制程之间的协调不好，或者缺乏有效的反馈机制造成的。
3.设备精度问题，设备未能达到所需的精确度。这可能是由于设备维护不善，或者设备老化造成的。
4.错误指令，员工接收到错误的指导或指令。这可能是由于沟通不畅，或者管理混乱造成的。
5.标准有误，工作标准本身存在错误或不足。这可能是由于标准制定不合理，或者缺乏更新造成的。
6.方法不恰当，使用的方法不适合当前的工作或环境。这可能是由于缺乏创新意识，或者对工作的理解不够深入造成的。
2.对策建议：
1.防止不良进入，对原材料和组件的检查和控制。这样可以保证进料的品质，减少不良品的产生。
2.设备保养与预警，定期维护设备，建立预警系统预防设备问题。这样可以保证设备的精度和稳定性，提高生产效率和质量。
3.三不原则，不接受、不制造、不传递不良品，强化质量意识。这样可以让员工在工作中时刻保持警惕，减少不良品的产生。
4.现场问题的正确原则，确保员工了解处理现场问题的正确方法和原则。这样可以让员工在遇到问题时能够及时有效地解决，保证生产的顺利进行。
不愿：缺乏品质意识与品质责任
1.原因分析：
1.管理问题，管理层对质量管理的重视不足或管理方法不当。这可能是由于管理层的观念落后，或者缺乏有效的管理手段造成的。
2.组织问题，组织结构或流程不合理，影响员工的工作动力和效率。这可能是由于组织设计不合理，或者缺乏优化造成的。
3.缺乏压力，员工没有足够的工作压力或动力。这可能是由于绩效考核不合理，或者激励机制不足造成的。
4.缺乏激励，员工缺乏提高质量的激励措施。这可能是由于企业的文化氛围不够重视品质，或者缺乏有效的激励机制造成的。
2.对策建议：
1.品质评比，通过竞赛激发员工的质量意识。这样可以让员工在竞争中提高自己的品质意识和工作能力。
2.推行 QCC，鼓励员工参与质量控制圈活动，提升他们的参与感和责任感。这样可以让员工在团队中发挥自己的作用，提高品质管理的效果。
3.训练基层干部，对基层管理人员进行培训，提高他们的管理能力和质量意识。这样可以让基层干部更好地带领员工提高品质，保证生产的顺利进行。
4.定期检讨修订制度，确保公司制度具有激励性，能够激发员工的积极性。这样可以让制度更加合理，更加符合企业的实际情况。
5.建立适当的责任归属，明确员工的职责和责任，确保质量管理的有效性。这样可以让员工在工作中有明确的目标和责任，提高工作的积极性和主动性。
总之，品质不良是企业发展中的一大难题，但只要我们深入分析原因，采取有效的对策，就一定能够克服这个难题，实现企业的可持续发展。
