1.1 技术实力
东狮新型湿法脱硫设计理念为:传质技术应用的高效化、过程设计的精准化、专有技术的成套化,通过多年的技术沉淀,整合了一套“低投资,省费用,高效率,设计优”的具有东狮特色的湿式氧化法脱硫新技术。
通辽金煤、绍兴化工、河北玉锋等多个成功案例,标志着东狮公司研发、设计、项目管理、工程施工等综合实力位居国内同行前列,具有较强的技术实力。
1.2科技创新
多年来,公司不断进行科技创新:
(1)888法脱硫催化剂的性能提升,已经进入脱硫催化剂专用化时代并成功研发了高硫容抑制副盐脱硫催化剂及加压脱硫等专用催化剂;
(2)富液增容技术的提升,有效利用半富液增容降低动力消耗;
(3)管道反应技术的研发在高硫区域实现高效低耗低投资的技术配置;
(4)无填料传质技术的开发成功的解决了困扰加压脱硫发展的技术瓶颈;
(5)一键启动技术的开发应用为开拓脱硫智能化控制奠定了基础。
围绕环保治理需求合理使用原料气脱硫技术在高炉煤气脱硫,生物质脱硫,加氢转化脱高硫等环保领域的技术应用,我公司因地制宜的完成了技术配置。
目前,东狮牌系列产品及脱硫相关技术遍布全国煤化工行业,凭借过硬的产品质量、专业的技术服务以及诚信经营的信誉度,东狮公司犹如一头强健的雄狮,在气体净化的旷野中勇往直前,享誉国内外。
1.3荣誉连连
通过多年的拼搏与努力,公司的产品销售已遍布全国各地,产品的市场占有率不断攀升,过硬的产品质量和技术服务为公司赢得了数不清的荣誉。
(1)荣获由中国氮肥工业协会授予为“先进企业”荣誉称号;
(2)我公司董事长汪晓梅女士荣获由中国氮肥工业协会授予的“突出贡献个人奖”;
(3)通过国家高新技术企业认定,荣获长春市科技“小巨人”企业称号;
(4)荣获中国质量检验协会授予的“全国质量诚信标杆典型企业”荣誉称号;
(5)荣获全国化工合成氨设计技术中心颁发的重点产品证书;
(6)获得了由中国轻工企业投资发展协会授予的“国家合格评定质量信得过产品”荣誉称号;
(7)“催化剂创业十大名牌”;
(8)被中国质量检验协会评为“国家质量检测合格产品”;
(9)被中国石油和化工勘察设计协会评为“化工工程建设标准选用定点产品”;
(10)“中国节能减排重点创新示范项目”;
(11)“中国节能减排重点新技术新产品”;
(12)“国际知名品牌”等荣誉称号。
经国家节能中心审定,在绍兴化工新型QYD加压原料气脱硫塔复合高效传质内件,成为2017年重点节能技术典型案例,公司产品多年来得到专家和用户们的好评,同时也受到了国内有关部门的关注,被中国质量万里行打假维权中心评为“中国100优秀品牌”,被中国质量信誉监督管理协会推荐为“重质量、守信誉先进单位”,并受邀被《中国化工报》、《化肥工业》、《化肥设计》、《煤化工》、及公司内部刊物《脱硫技术》等报纸和权威杂志予以报道和介绍。
1.4 集团进程
2017年公司总部喜迁新址,办公室设施齐全,环境优雅,提升了公司整体竞争力,增强了员工归属感和凝聚力。
泰安新公司的建设,现代化生产线的投入,大幅度提高了产能,提高了生产效率,缩短了产品周期,以满足市场需求。
与时俱进对接“一带一路”气体净化项目(标志着公司规模不断壮大,)实现跨跃发展。
1.5 管理运营模式
公司运营管理运行新模式,成功拓展了企业发展格局,陆续有公司达成战略合作意向。2015年,公司根据市场需要,成立了运营管理公司,充分发挥东狮公司技术优势和专业管理优势,运营管理湿法脱硫项目。
1.6 跨越发展
近几年,在汪总及全体领导班子的英明决策指挥下,所有东狮人勠力同心,连创佳绩。东狮公司披荆斩棘,在严峻的环保政策形势下,顺势而上,凭借坚实的团队力量和扎实过硬的技术力量,在行业中义军突起,实现了里程碑式的历史性跨越。
湿法脱硫工程设计改造连续签约,2018年第一季度已启动的湿法脱硫项目市场投资总额将近2个亿;神木富油等5家整体设计项目正在开车调试;大唐鼎旺等8家整体设计和改造项目正在进行设备安装;古县正泰等6家整体“E+P”承包项目正在进行工艺包设计;还有第二季度计入商务阶段的7家设计改造合同额在千万以上的项目正在有序进行。公司众多项目的承接和成功投产,说明东狮在行业内得到高度认可,预示东狮跨入新的发展阶段。
1.7 合作方式
根据客户需求,有以下合作方式:
(1)E改造
对目前装置采用东狮专有技术进行挖潜性改造,达到提质节能降耗的目的。
(2)E+P合作
对新上装置采用目前新的设计理念和组合反应技术进行工艺包设计和专用(专利)设备提供。
(3)BOT能力
对EPC合作的煤气脱硫装置,采用专业化运营管理模式合作。
1.8 骄人业绩
骄人成绩源于东狮人的团结奋进,一线将士的辛苦付出,保障了项目现场的顺利施工——魏桥恩德炉粉煤气化湿法脱硫整体设计;内蒙古大唐鼎旺常压、加压脱硫整体设计;正泰焦化硫回收的成功改造;绍兴化工、河北玉锋东等公司E+P整体设计项目成功开车并达产达产等,陆续载入东狮发展史册。
一项项工程的成功施工,彰显东狮雄厚的实力,哪里有蓝天碧水,哪里就有东狮人忙碌的身姿,东狮人勇于奋进,敢于创新,为公司的蓬勃发展注入了绵延不绝的动力。
1.9 面向未来
十三五,美丽中国“新时代”使化工行业面临着走向新发展目标的大转变,化工工业进入高质量发展阶段,要求化工行业“转方式、调结构”达到一个新水平。
东狮公司的企业文化“先为人,后为商,诚为本,信取人”,多年来,东狮人从未停止过追求梦想的脚步,东狮公司立足新时代,永不止步,不断创新,成为我国气体净化的“领头羊”,携手同行、共筑“蓝天白云”、“绿水青山”的中国梦!
(1)脱硫液硫容高
脱硫液硫容可达0.5%以上(因催化剂浓度而异),而一般脱硫液的硫容在0.1%左右。
(2)选择性好
对硫化氢的选择性好,脱硫液的PH值保持稳定;
(3)吸收速度快
吸收反应迅速完成,较一般吸收液的吸收速度快3倍以上;
(4)再生速度快,硫颗粒易于浮选
东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂因再生速度快,产生的硫颗粒大,易于浮选,分离效果明显,可以适当减少再生停留时间,降低再生槽的设备投资,特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。
(5)系统的抗油性、抗灰尘强,操作范围宽
对于传统的脱硫装置,原料气中硫化氢含量波动较大时,会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大,甚至超标。高硫容特性,其脱硫装置完全能自动处理以上波动情况,并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。
对于系统的少量带灰尘、油现象,不会造成催化剂的中毒失效,不影响硫化氢的出口指标。
(6)无氧化性副盐产生,无需排放废液
脱硫过程中有效的控制脱硫过程中的副反应,维持副盐的平衡,不会因过度氧化等因素造成副盐增长,且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势,更换脱硫剂后,脱硫系统无需再开提盐设备,无需排液,无二次污染;
(1)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂具有优良的抑制副盐产生的作用,使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐,因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用,节约了大量副盐产物的处理产生的费用;
(2)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂的使用后,随着副盐的逐步降低,脱硫效率进一步提高,出口H2S浓度较同工况条件下有一定程度的降低;
(3)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂具有高硫容特点,正常使用后,在保证脱硫效率的情况下,同工况条件下可降低溶液循环量20%多,进而降低电耗,节约运行成本。
(4)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂吸收反应速度快,是一般脱硫剂的3倍以上,因此,在保证脱硫效率的情况下,可减少脱硫塔填料装填量10-20%,能有效降低系统阻力。
(5)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂较其它脱硫剂具有较强的抗油、抗灰尘干扰的能力。
(6)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂较同类催化剂初始投加量少,正常消耗量也低于同类催化剂。
(7)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂能有效控制硫酸盐,不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐,避免因为硫酸盐含量过高,对系统设备造成严重腐蚀。
(8)更换催化剂后运行管理简单方便,操作指标更宽,对系统温度、pH、空气量等适应范围较宽,不会因为上述工艺波动而造成副反应加剧,适应能力更强。
(9)东狮公司是脱硫行业内专业品牌公司,致力于湿法脱硫的研究应用近30年,具有专项脱硫剂的研发团队,拥有独立的脱硫剂实验室、脱硫剂生产基地,在脱硫剂研发应用方面始终走在脱硫行业前列。
(10)更换脱硫剂过程中,东狮公司配备专业的技术团队及化验分析团队,免费提供操作管理及相关技术培训,全程跟进催化剂替代过程及整个使用过程的技术服务,做到平稳过度替代,精准调试服务,确保现有脱硫系统稳定运行,不因为硫化氢含量波动而影响生产,并且有应急处置的方案。
添加方式
催化剂的添加可用软水或脱硫液进行搅拌溶解后,加入到脱硫系统中,无需活化。更换催化剂过程中,原有装置无需外排脱硫液,只需要按方案补加脱硫催化剂即可。
1)系统脱硫液量是影响投资和使用效果关键的数据。如果测算量较实际量少,投资估算虽然较低,但按方案确定的首次加量浓度达不到要求,影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确,以保证催化剂的初始浓度。
2)催化剂应避光、防潮储存,储存环境温度不宜过高,正常环境储存质保期为3年。
3)应用后注意监测脱硫液碱度和硫泡沫的分离情况,脱硫系统有效控制副盐生成,硫磺产量增加接近理论值,因此需要关注熔硫釜的处理能力。
4)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的,但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的,所以应定期向脱硫液中补充适量的脱硫催化剂,以维持脱硫液中正常的催化剂浓度。
5)若脱硫负荷超过设计能力太多时,要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。
6)东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂虽然有较好的抗油干扰的能力,但是也不排除大量焦油、洗油带入脱硫液而影响脱硫系统的正常泡沫状况,因此建议保证入脱硫系统煤气的洁净。
六 应用案例
案例1:常压脱硫系统
1.1项目简介
某焦化厂,焦炭产能60万吨/年,脱硫系统利用碳酸钠为碱源的后置脱硫工艺,两台脱硫塔串联运行,两台脱硫塔共用1台再生槽,再生槽直径10m,高度6.5m,煤气流量:27000Nm3/h,脱硫前H2S:5g/Nm3。溶液循环量 1#塔:1000-1100m3/h,2#塔:450-550m3/h;
表1 主要设备参数
1.2 应用后取得的效果
1)出口硫化氢指标合格稳定,系统无波动;
应用前:入口硫化氢在4.5-5g/m3以内,系统出口硫化氢波动大,有时最高可达50mg/m3;
应用后:入口硫化氢在5-6g/m3之间,最高到6.8g/m3;系统运行平稳,出口硫化氢指标一直稳定在20mg/m3以内;
2)碱耗降低30%;
应用前:纯碱消耗较高,每天消耗3-4.5吨左右;
应用后:纯碱消耗降低,每天消耗1.8-2吨左右;
3)硫磺产量增加30%;
应用前:硫磺产量每班在17-18块左右;三台熔硫釜两开一备;
应用后:硫磺产量每班在25-30块左右;三台熔硫釜全开;
4)副盐含量总体不升高;不因副盐高而影响脱硫效率;
应用前:副盐增长较快,每天需要排液20-30立方;
应用后:副盐稳定不增长,无排液;
案例2:加压脱硫系统
2.1 项目简介
某加压脱硫系统,入口压力16公斤左右,气量27000m3/h,入口硫化氢3.5-4g/m3;两台脱硫塔串联使用,总循环量1000m3/h;溶液保有量500m3;应用东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂后,脱硫系统取得了较为明显的效果。
表1、脱硫系统装置配置情况
2.2 应用后取得的效果
1)脱硫能力较同工况提高25%;
应用前:入口硫化氢一般在3-3.5g/m3之间;最高不超过4g/m3;出口硫化氢保持在3mg/m3以内;
应用后:入口硫化氢提高到3.5-4.5g/m3;最高达到5g/m3;出口硫化氢稳定在3mg/m3以内;确保硫化氢的脱除效果,系统稳定运行。
2)系统循环量较同工况降低20%
应用前:脱硫系统开两台500m3/h的大泵。总循环量由1000m3/h。喷淋塔循环量在270-280m3/h左右;复合塔循环量在570-580m3/h左右;
应用后:脱硫系统循环量降低,改为开一台500m3/h的大泵和一台300m3/h的小泵。喷淋塔循环量在150-170m3/h左右;复合塔循环量在550-570m3/h左右;同工况循环量降低20%。,同时脱硫出口保持正常稳定。
3)脱硫液副盐含量稳定不升高,无废液排放;
应用前:系统熔硫残液不返回脱硫系统脱硫系统,熔硫残液返回系统后严重影响系统再生效果,副盐增长较快。
应用后:熔硫残液返回脱硫系统,不影响硫泡沫的正常浮选,脱硫液副盐含量总体不升高;
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