在中国航空工业集团昌飞
一支支技术创新攻关团队
活跃在科研生产一线
哪里有难题
哪里就有他们的身影
多年来，公司液压阻尼器产品合格率提升不明显，未能形成自产能力，一直依托外协生产，无法满足日益增长的直升机科研生产任务需要，如何加快液压阻尼器自产能力提升步伐迫在眉睫。“让我们来！”由工程技术部/技术创新中心、机加总厂17车间及19车间、36车间、54车间等相关单位人员组成的“直升机操纵系统液压阻尼器关键技术攻关项目团队”应势而生，“揭榜挂帅”向难题发起攻坚。
项目攻关团队对液压阻尼器使用过程中的漏油、卡滞、无阻尼、阻尼不可调、零件制造超差率高等多类问题开展了故障树分析。制定了优化技术路线图，根据阻尼器的基本原理，通过对关键零件之间的配合关系分析，找出了问题的关键所在，并经过多轮试验，完成了关键零件容差分配方案的制定，同时根据优化方案制定出加工方案。
“自力更生，攻坚克难”一直是项目攻关团队躬身力行的理念。壳体、转子、隔室衬套是液压阻尼器组件中最关键的产品，在自产加工过程中，壳体零件作为阻尼器产品的关键配合件，垂直度、同轴度以及底角R0.5的成型，是实现产品功能的关键。如何能够在现有设备前提下，加工出合格产品，成为摆在团队成员叶焱生、鲁政等人面前的又一难题。经过项目负责人黄康华、苏贵鸿的指导，通过特制工装和车刀，一次装夹保证壳体零件的公差，顺利完成壳体底部清根工序，成功实现了壳体零件的自产加工，一次加工合格率达95％以上。
液压阻尼器中的关键零件——转子，加工精度等级6级，无法采用常规手段进行加工。项目攻关团队通过分析厂内加工资源，了解各类设备的加工零件类型和精度，最终确定了采用车削——慢走丝线切割——坐标磨插磨的加工方式。为了不耽误生产，转子的磨削利用晚上的时间进行试切，团队成员龚浩强、陈文彪在17车间夜班跟产到凌晨，再马不停蹄带着零件回到本部开展装配调试。首件转子试装配即满足所有设计技术指标要求，一次装配合格。
经过团队成员的通力合作，完成了12套液压阻尼器产品的自产加工，全部满足设计技术指标要求，合格率达100％。在36车间总装现场开展装机验证时，团队成员王聪、高闯克服装配空间小、拆卸零部件多等困难，将原本所需的工期缩短了一半，迅速完成安装。在现场验证直升机操纵杆的相关规定动作中，未出现卡滞、空挡，得到36车间操作工、工艺员、检验员和技术主任的一致好评，产品验证效果良好。
在“揭榜挂帅”结题后
团队并没有停下对液压阻尼器的研究
实现最终应用才是他们的终极目标
豪情满怀再出发
他们心中还有更高的山峰
