西昌钢钒勇担打造鞍钢集团智能制造标杆示范基地使命，以深化新一代信息技术与制造业融合发展为主线，以工业互联网建设和创新应用为着力点，大力推进数字化智能化转型升级。坚持“整体规划、分步实施、持续优化”总方针，围绕“提质增效、价值创造”目标，先后完成钢铁大脑、“六合一”智慧管控中心、智慧炼铁中心、板材全自动轧钢、零干预自动取制样等20余个关键项目建设，成功入选工业和信息化部2023年度智能制造示范工厂名单。
加快推动转型升级
西昌钢钒新建成的煤工分智能检测系统。
加强自主技术创新。通过“一键轧钢”建设，西昌钢钒板材厂酸轧机组小时产量稳定在320吨以上，超过国内同等产线水平，多次实现设备月度运行“零”故障目标，为做大做优冷轧产品奠定了坚实基础，提供了质量保障；国内首套半钢脱硫自动扒渣系统在西昌钢钒炼钢厂成功上线，生产投用率高达98%，扒渣效率提升约20%，工序铁损减少6%，大幅提高了生产效率，预计全年节约成本超过1000万元；该公司开发的国内首套铁钢界面物流优化和智能调度系统上线投用，铁水过程温降较2023年减少10摄氏度，再创新纪录。
西昌钢钒原燃材料智慧分析区域。
加强先进技术应用。该公司加快新一代IOT技术推广应用，实现由传统多层（L1～L5）系统架构向“云边端”协同模式的工业互联网平台架构的过渡及转变，搭建了一套覆盖企业生产全流程、全要素的工业大数据平台，形成包括物料成分实时预警、高炉炉况诊断、工艺参数寻优、组织性能预报、质量四维判定等在内的高端汽车用钢生产全流程数字化协同制造技术。
全面提升运行效率
西昌钢钒智慧分析中心智能机械手作业。
打造“ALL IN ONE”生产管理平台。西昌钢钒打破专业管理部门与生产厂之间、部门与部门之间的壁垒，横向到边连接原料进厂、生产制造、成品出厂全流程，纵向到底连接用户需求、排产计划、生产数据、机组信息全要素，着力打造高效协同的生产组织平台。通过“集中一贯”管理，再塑管理流程、压缩管理层级，生产调度实现一级管理至机组，优化现场二级调度人员11人，管理效率显著提升，人均产钢量提升580吨。
西昌钢钒板材厂连退产线产品下线打码。
打造全流程质量管理平台。该公司紧紧围绕稳定产品质量、降低生产成本、缩短订单交货期三个目标，实施高端汽车用钢全流程数字化集成，构建了“QMS+IQDS+AIQ”质量管理体系，以大数据为基础，采用数据写实、时空转换方法破除数据壁垒。其中，优化QMS质量控制指令1144条、工艺符合性评价21项300多个关键控制点，产品质量持续提升。
西昌钢钒板材厂连退产线智能机械手清样。
打造设备全生命周期管理平台。该公司以设备实物形态和价值形态的全生命周期管理为对象，建立从投资建设至资产报废全过程的设备管理平台，有效融合设备状态在线监测子系统以及PDA移动微应用子系统，与设备管理平台实现设备状态数据、标准共享，实现“互联网+IOT+装备管理”目标。截至目前，该公司已设立状态监测机台1823套，监测点19200个，实现由点检定修管理向设备预防维修管理模式的转变。
筑牢企业发展根基
西昌钢钒智慧炼铁集控中心大厅。
持续提升工控安全防护能力。西昌钢钒与电子科技大学、星云智联开展联合攻关，率先探索应用工控安全系统，接入焦化、烧结、高炉、原料等工序100余台PLC系统，以先进的技术和全面的策略为工控安全提供全流量的数据防护。
西昌钢钒炼钢厂“钢铁大脑”中控室。
持续强化数据安全防范措施。该公司紧紧围绕数据资产目录生产制造领域，开展重要和核心数据识别、分类分级管理。通过动态监测预警、全面风险评估、安全审计等手段，有效防范各类安全风险，确保企业数据可见、易用和受控。
西昌钢钒公司智慧管控中心。
提高安全管理智能化水平。该公司建立完善安全状态评估模型，将安全管理纳入信息管理系统，堵塞安全管理漏洞，消除监控盲区，解决了安全管理难题。该公司在厂区布设单点TSP监测系统120套、视觉化TSP监测系统15套，在焦化区域设置VOCs在线监测站4个，对环保清洁车辆加装北斗定位系统，实现对厂内无组织排放源以及厂区空气质量的实时管控。
西昌钢钒炼钢厂“钢铁大脑”中控室。
责编：兰天碧
校对：同音
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