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01
电芯预处理工段
扫码与上料：自动扫码模组中的扫码入料皮带线将电芯转运至扫码仪器下方，两侧的顶升组件将电芯托起并使其自转，扫码仪器读取电芯上的条码信息。第一机械手根据扫码结果将电芯搬运至扫码出料皮带线或扫码 NG 皮带线，第二机械手再将扫码合格的电芯从扫码出料皮带线搬运至电芯载具上。
充放气循环：电芯被放置在电芯载具中，由驱动气缸送入加压腔体，通过密封圈和密封压板实现密封。控制开关控制充气口充气至规定压力值，保持一段时间后再控制排气口放气，充气、放气为一次循环。不同绕卷松紧程度的电芯在规定时间内完成规定循环次数的充放气，使得极板内部空间最大化，改善电解液的浸润效果。
检测与下料：检测组件中的压力表和计数器实时监测加压腔体内的压力值和每分钟充、放气循环次数。自动检测模组根据检测结果控制第三移动抓取组件将电芯转移至合格品下料皮带线或不合格品下料皮带线。
02
焊接工段
集流盘焊接：采用转塔飞行焊接技术，如 newlas 转塔变速飞行焊接子系统，焊接速度最高可达 2000mm/s 以上。在转盘高速旋转过程中，振镜焊接头能够自适应地跟随转盘转动，对沿转盘周向间隔布置的定位工装实施动态飞行焊接，可支持多种焊接轨迹，保证焊接的精度和质量稳定性。
极耳激光模切与揉平：全极耳圆柱电池采用机械式揉平技术，可支持一出一揉或一出多揉，利用不同角度揉平头进行弯折成型，实现无损成型、有序排列、极耳高速、无金属粉尘。
端盖焊接：包含高性价比的滚槽封口与高密度激光封口两种工艺。激光封口采用准直头同轴监控焊接技术、直驱运动控制技术、实时激光功率控制、焊接在线检测等技术，实现圆柱电池端盖焊接的一致性，壳体外侧无焊穿、焊痕、氧化变色等问题，焊接余高为 0μm，熔深＞400μm，外观无氧化变色，耐压性≥2MPa。
03
模组整装工段
电池单体处理：包括自动整盒上料、自动贴纸、扫码、电芯分选、分选配组、电芯入下支架、CCD 极性检测等工序。通过自动化操作，确保每个电池单体都符合模组组装的要求，并对其进行分类和筛选，以保证模组的一致性和性能。
模组焊接：将经过处理的电池单体进行焊接连接，形成模组。焊接过程中需要确保电池单体之间的连接牢固可靠，通常采用激光焊接或电阻焊接等方式，以保证焊接质量和效率。同时，还可能配备焊接质量在线检测设备，对焊接效果进行实时监测和检测。
PACK 组装：将焊接好的模组进行进一步的组装和封装，包括安装支架、连接片、电路板等部件，以及进行箱体准备、模组运输、模组吊装入底盘、模组固定、总成装配、盖箱前检测、功能测试、总成封箱、气密检测、成品功能检测等工序，最终形成完整的圆柱电池包。
END
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