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5、干混砂浆抹面不久为什么会出现气泡？
5.1原因分析：
5.1.1砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。
5.1.2砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。如图：
5.2防止措施：
5.2.1加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。
5.2.2合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。
6、干混砂浆为什么会出现同一批试块强度不一样，颜色出现差异？
6.1原因分析：因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝固时间等性能发生变化造成强度与颜色差异。
6.2防止措施：
6.2.1生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。
6.2.2 预拌干混砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。
7、干混砂浆为什么会出现凝结时间不稳定，时长时短？
7.1原因分析：
7.1.1砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致宁届时将缩短影响操作时间。
7.1.2 砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。
7.2防止措施：
7.2.1严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。
7.2.2加强工地现场查看及时了解施工信息。
8、干混砂浆为什么会出现异常，不凝结？
8.1原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。
8.2防止措施：加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。
9、干混砂浆静置时为什么会出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象？
9.1原因分析：
9.1.1砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。
9.1.2 砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。
9.1.3纤维素醚质量不好或配方不合理。
9.2防止措施：合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。
10、干混砂浆为什么会抹面出现表面掉砂现象？
10.1原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。如图：
10.2防止措施：
10.2.1严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。
10.2.2增加胶凝材料及时调整配方。
11、干混砂浆为什么会抹面出现表面掉粉起皮现象？
11.1原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。如图：
11.2防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。
12、干混砂浆为什么会抹面易掉落，粘不住现象？
12.1原因分析：
12.1.1砂浆和易性太差，粘结力太低。
12.1.2施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。
12.1.3基材界面处理不当。
12.2防止措施：
12.2.1根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。
12.2.2施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。
12.2.3做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。
13、干混砂浆为什么会抹面粗糙、无浆抹后收光不平？
13.1原因分析：预拌干混砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。如图：
13.2防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。
14、干混砂浆硬化后为什么会出现空鼓、脱落、渗透质量问题？
14.1原因分析：
14.1.1生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。
14.1.2施工企业施工质量差导致的使用问题。
14.1.3墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。
14.1.4温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。
14.1.5本身墙体开裂。
14.2防止措施：
14.2.1生产单位应提高预拌干混砂浆质量管理的措施及责任。
14.2.2施工企业应提高预拌干混砂浆工程质量的施工措施及责任。
15、干混砂浆为什么会出现返碱质量问题？
15.1原因分析：赶工期（常见于冬春季）,使用Na2SO4\CaC1或以他们为主的复合产品作为早强剂，增加了水泥基材料的可溶性物质。材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量不同尺寸的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。
15.2防治措施：
15.2.1没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接触。
15.2.2尽量使用低碱水泥和外加剂。
15.2.3优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。
15.2.4使用返碱抑制剂。如ELOTEX ERA-100，但经过使用不能完全改善这个情况，只能在某种程度上减轻返碱的情况。
15.2.5避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。
15.2.6 硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。
关于墙体开裂还有哪些其他原因?
答：16.1模板施工采用废机油等作为涂膜剂：结构施工，特别是大钢膜体系下使用废旧机油作为脱膜剂，有机油脂类附着时间长，难消除。极易导致钢模体系下抹灰开裂、空鼓；模板施工采用废机油等作为涂膜剂；结构混凝土标号均为C30以上，且混凝土经振捣及脱模剂、致密剂双层作用下形成混凝土致密层，表层较为光滑，砂浆面难以附着。拉毛或喷毛处理常使用1:1砂浆加建筑胶作为基层处理，建筑胶含量过低及覆盖率不足极易导致抹灰空鼓、流坠开裂。
16.2砌筑断砖上墙：砌筑砂浆伸缩沉降特别断砖部位沉降量大于其他部位，易形成多皮通缝。砌体断裂部位吸水率增大，导致该部位砂浆快速失水导致开裂、空鼓。
16.3砌体瞎假缝：瞎假缝部位存在明显空腔，导致砂浆面快速失水，导致空鼓。大面积瞎假缝极易大致抹灰面龟裂及贯穿裂缝。【注：砖在砌筑工程中，有横缝、竖缝、并要求横平竖直，缝宽为8-12mm,不得有通缝、瞎缝、透明缝等，有的砌筑者，砌筑错误，导致不横平竖直，仅用砂浆画上一条缝（一般为竖缝），这就叫假缝；或相邻块体间无砌筑砂浆，又彼此接触的水平缝或竖向缝叫瞎缝】
16.4砌体洞口缺陷：窗台板与窗边墙无搭接处理；窗台板与窗边墙咬合长度不足或密实；砌体洞口未设置预制块导致砌体破损。
16.5斜顶砖施工缺陷剂：斜顶砖规格过大，导致灰缝过大；斜顶砖角度大于60°或小于45°；斜顶砖缝不密实。
16.6混凝土与砌体交拉面挂网处理差：砌体与结构交接面未挂网；砌体与结构挂网固定不合理；砌体与结构存在高低差；阴阳角部位采用镀锌钢丝网固定。
16.7管线开槽固定差：开槽破坏墙体；开槽深度不足，封堵厚度不足；单线管无固定；多组管线“品”字固定。
16.8管理槽不封堵直接粉刷 。
16.9烧结砌体浇水时间：增加砂浆含水率，烧结砖不浇水；浇水量过少，砌体含水率不饱和；提前浇水时间较短，砌体表面有明水。
16.10较大箱体周边开裂：箱体上部砌体钢筋吊砖，砌体下沉导致开裂；箱体洞口未预留，砌体完成后开凿导致破坏砌体或砂浆无法灌入；箱体预留洞口过大，砌体封堵随意；箱体背部砌体组砌存在瞎缝假缝。
16.11抹灰单层厚度过厚：抹灰砂浆单层粉刷超过1cm，因砂浆初凝时间较长，粉刷初期极易导致粘结力不足以抵消自重，导致流坠开裂、空鼓。
16.12干燥高温季节抹灰面未养护。
16.13空鼓修初后二次开裂、空鼓：空鼓部位未切割直接打凿导致周边空鼓；剔凿面及切割面未清理干净洒水湿润；空鼓面未分两次修初；修补后初凝前未覆膜养护。
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