点击购买【修模宝典】铝型材挤压模具修模原理方法及案例分析
在现代建筑中，铝合金壳体以其高强度、抗老化、抗冲击和耐摩擦等优势，成为照明设备不可或缺的材料，广泛应用于公共地面建筑、地下空间、工业厂房、地下隧道、港口及机场等场所。
一、薄壁壳体型材的重要性与严格要求
薄壁壳体型材由于其特殊的外形结构以及组装配件的复杂性，对产品公差有着极为严格的要求。为实现壳体型材的一次成型，必须在挤压、矫直、检验等关键环节进行严格控制。
二、生产技术要求
图纸是生产的根本依据，生产人员需严格按照图纸要求及公差尺寸进行生产，通过 1:1 的样段对照图纸，确保样品与图纸完全一致。
开口尺寸作为影响壳体装配精度的关键因素，必须严格控制在 136.9±1mm 的范围内。
装配尺寸的检验也不容忽视，通过配件装配的自由滑动测试，确保壳体的装配性能达到设计要求。
三、挤压工艺的优化与管控
对于型号为 6063T5 的薄壁壳体产品，挤压工艺的优化至关重要。铝棒温度需精确控制在 490 - 510℃之间，盛锭筒设定温度为 390 - 400℃，出料口温度则需维持在 515 - 525℃。这些温度参数的精确控制，对确保铝合金材料在挤压过程中的流动性和成型质量具有决定性意义。
四、模具管理的精细化与预防措施
模具作为薄壁壳体生产的关键设备，管理需精细化。上机生产前选用专用模垫，预防模具因弹性变形影响型材尺寸和壁厚。备模抛光后，合模时打上喷模剂，进一步降低模具弹性变形风险。
五、生产控制要点的细化与落实
出料尺寸必须大于图纸尺寸 2 - 3mm，确保后续加工余量。
棒长根据具体产品要求确定，精确控制出料长度，减少材料浪费和加工难度。
校直拉伸过程中，调整型材开口尺寸和出料口顶轮，调节型材直线度和开口尺寸，确保产品最终质量。
六、冷床处表面控制的策略与实践
在冷床处理阶段，合理调整取料时间，确保每支型材间隔开约 15cm，避免型材之间直接接触，既能有效保护型材表面质量，又能提高生产效率。
七、矫直控制要点的深化与创新
矫直是薄壁壳体生产的重要环节。矫直前将型材摆正，在主拉和副拉处端头下放满垫块，确保矫直过程的稳定性和精度。采用专用防扩口工装，防止型材拉直后夹头区尺寸变化量大，确保型材端头开口尺寸符合图纸公差要求。
八、型材入筐前控制
对整支型材进行 3 - 4 点的工装检测开口尺寸，确保每支型材开口尺寸符合图纸要求。
拉直人员拿取型材时避免直接接触，入筐时每支隔开 1cm 左右，选用干净毛毡隔条隔离。
锯切后观察端头质量，对型材每层进行铝屑吹扫，摆放高度不可高于框上沿，防止压伤型材。型材之间留适当间隙便于通风时效，确保产品最终质量。
九、结语
在薄壁壳体的生产过程中，还需特别注意控制挤压速度。挤压速度过快时，螺丝孔处容易塞模，造成挤掉模芯的严重后果。因此，需根据具体情况合理调整挤压速度，以确保生产顺利进行和产品最终质量。只有在各个环节都严格把控，才能生产出高质量的薄壁壳体铝合金型材，为现代建筑的照明设备提供可靠保障。
