在全球绿色发展的浪潮下，云锡锡业分公司始终坚持绿色发展理念，加快向高端化、智能化、绿色化转型，通过优化生产工艺流程，提高能源利用效率，降低碳排放，实现生产全过程的高效化、低碳化、循环化，让绿色成为推动企业高质量发展的鲜明底色。近日，国家工业和信息化部发布了2024年度绿色制造名单，锡业分公司位列其中，成功获评国家级绿色工厂。
逐绿向兴 树立绿色“方向标”
“对生产流程中生态环保、节能减排方面的重视程度不断提高、标准要求不断提升，我们肩上的环保担子更重了。当走出厂房，看到天蓝、地绿、水清的美丽环境，就觉得一切努力都是都值得的！”分公司安全环保部负责人说。
坚持“标杆管理、智能制造、绿色发展”理念，凭借先进的智能化生产系统和严格的绿色工厂管理体系，树立绿色“方向标”，实现企业全生命周期的绿色发展。全球首家大规模使用低浓度SO₂烟气治理和实现资源化利用，在锡冶炼工艺烟气首家实现氮氧化物达标排放，综合能耗优于国家新建锡冶炼项目先进值，达到世界一流节能水平的企业。在关键工序实现安全联锁，全系统实现安全仪表系统（SIS）控制，全面达到本质安全化要求的企业。
结合新一代信息技术和工艺生产需求，集成500多个生产单元的2万多个实时操作点位数据，搭建了“1+1+1+N”平台，从物料验收、配料、粗炼、精炼以及副产品回收、烟气治理等环节，到锡产品入库全面实现了数字化管理，推进全域无死角高效管理运行，实现生产运营、工艺参数、设备状态、物料流动、能源消耗等的精确控制，开启锡冶炼调度控制场所集中化、生产组织架构扁平化、生产过程管控精准高效化、调度管理流程简单化、管理制度体系现代化的“互联网+”数字化管理新模式。综合能耗近3年来降幅达11.07%，处于锡行业领先水平。
由智提质 释放绿色“强动能”
自动化设备有序运转，机械“手臂”在生产线上忙碌，无人搬运车入库上架，AGV智能小车往来穿梭，智慧“大脑”掌控全厂……智能化设备有条不紊地运行着，处处能够感受到高科技的魅力。锡冶炼不断通过数字化和智能化技术提升生产效率和环境友好性，释放强劲的绿色“动能”。
引入5G技术，建立智慧工厂架构，生产区域5G全要素连接，深入探索5G与AI技术赋能智能制造的发展途径，有效提升能源利用效率和减少了碳排放。利用MES和数字孪生系统以及安全生产监管大数据平台，安防环保统一监控、生产任务统一调度、生产资源统一分配，提升信息化技术与安全生产的融合度，实现基于过程管控的精细化风险管控及隐患排查治理，从而减少因安全事故导致的能源浪费和环境污染。综合运营成本降低18％、运营管理效率提升近20％、人力投入减少近40％、锡锭仓储效率提升80％、生产数据自动采集率提升85％……
增效降耗 跃动绿色“新活力”
“近年来，锡冶炼积极响应国家‘双碳’战略，顺利完成氧气站提升改造，供氧量提升3万立方，氧气放空率由35%降至10%，年节约费用约400万元。”设备管理部负责人说。
锡冶炼在加强能源管理方面持续发力，利用清洁能源代替柴油、煤气等高碳燃料，实施富氧燃烧效率提升、风机热能回收利用、冶炼在线碳排放监测等工艺节能创新，降低碳排放量减少碳排放量近2万吨，实现综合能耗1360千克标煤/吨，远优于国家新建锡冶炼项目先进值标准。
在技术创新和工艺优化方面，首创铜水套烟化炉—沉降电炉处理铜渣新工艺，提高了多金属回收能力，减少了能源消耗和碳排放；积极推进烟气氮氧化物治理设施的升级改造，建成全球锡冶炼首套臭氧脱硝系统，氮氧化物排放25mg/m³，远低于200mg/m³的国家标准，有效减少了环境污染和温室气体排放。
变革图强 永葆绿色“最底色”
全面贯彻“创新、协调、绿色、共享、开放”新发展理念，始终专注于绿色金属锡的开发利用，“YT”牌锡锭获全国用户满意四星级产品。拥有48项国家专利，其中发明专利7项，低品位锡物料连续烟化的冶炼炉、锡冶炼炉烟气脱硝系统、锡精炼铝渣无害化处理系统等授权专利39项。锡冶炼生产工艺及技术装备的开发与应用、“三废”治理等47项技术创新荣获国家级、省级科技进步奖和科技成果奖。
锡精矿顶吹沉没熔炼工艺技术，创造澳斯麦特炉还原熔炼—烟化炉挥发相结合的两段熔炼工艺，创造新渣型配方取代原设计渣型，在世界上首家实现利用澳斯麦特炼锡炉的余热发电，解决锡还原熔炼过程对环境的污染问题。低锡物料烟化炉富氧侧吹烟化挥发技术，富氧熔炼技术的成功运用，具有革命性创新意义，突破传统冶炼技术的局限性，热利用率大幅提高，燃料率大幅下降，使烟化炉的炉床能力提高30%以上。锡冶炼烟气低浓度非稳态二氧化硫治理技术，引进加拿大CANSOLV公司的有机胺吸收解吸脱硫工艺技术用于锡冶炼SO₂治理和回收利用，SO₂排放低于100mg/m³，远低于400mg/m³的国家标准。
责编：王智
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