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今年以来，八钢公司大力推进精益运营管理，将精益运营与客户为导向的服务运营机制相结合，全力开拓客户，满足客户需求，确保市场份额。轧钢厂按照产品订单“应接尽接”的要求，加速提升产品制造能力，日前，3500宽厚板根据客户订单需求，成功轧制8mm极限规格的压力容器钢产品，轧制产品长度由25m提升到38m，产品质量及尺寸精度均符合用户要求。这一产品的成功轧制标志着3500宽厚钢板轧制技术取得新突破，为公司进一步提升疆内市占率奠定了坚实基础。今年9月，营销中心紧贴市场，紧盯客户，接到疆内重点工程客户2300吨的多个规格压力容器钢产品订单。由于客户工期紧，对产品质量要求高，为此，营销中心、制造管理部、炼钢厂、轧钢厂等单位组成技术服务团队，精心策划生产方案，确保按期保质将产品交付客户使用。“此次订单的产品规格多，包括8mm至24mm多个规格，其中生产难度最大的就是8mm规格的产品。对此，轧钢厂高度重视，从生产组织、设备、工艺技术等方面做了充分的准备。”轧钢厂3500宽厚板主任工程师吕斌说。坯料切割、加热炉进钢、轧制过程控制，这三道工序一直是影响8mm极限规格产品批量生产的瓶颈，导致以往该产品的月产最多达到300吨。为了满足客户对交期要求，轧钢厂与炼钢厂积极协同，在坯料组板设计方面，进行了大胆的尝试和优化。“在生产组织中，我们严格落实精益管理理念，对坯料的接收、存储、加工等环节严格管控，确保每一块坯料都符合高质量标准，避免因坯料问题导致的生产中断和质量下降。”轧钢厂3500宽厚板轧制作业区作业长乔文超说。8mm极限规格轧制过程中最大的挑战就是温降。由于轧制产品长度由25m提升到38m，温降控制不好就会影响到产品板型 质量。为了解决温降问题，轧钢厂技术人员进一步优化轧机模型控制，将轧制道次有9道次减为7道次轧制，严格控制轧制温度，确保板坯在最佳的温度范围内进行轧制，提高生产的稳定顺行。同时，通过合理分配道次压下量，精确计算各道次轧制参数，在粗轧和精轧阶段分别采用等负荷分配方法和联合控制凸度法等先进技术，使钢板在轧制过程中均匀变形，减少内部应力集中，达到更好地延展。“为了保证生产的稳定可靠，我们加强了设备的点检维护力度，维护人员对于发现的设备功能精度缺失点，及时进行检修维护，提高轧机的稳定性，为机组生产极限规格产品的质量提升和产能释放提供了保障。”轧钢厂3500宽厚板机械主任工程师张新顺说。目前，在八钢公司相关单位的相互协同下，轧钢厂3500宽厚板产线已保质保量生产出客户需求的各规格压力容器钢产品，经过产品性能检测，完全符合客户要求。在此过程中实现了极限规格8mm×38m钢板生产过程顺行可控和量产，也为宽厚板在更多高端领域的应用提供了有力技术支撑。
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