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在铝型材生产过程中，挤压工序至关重要，而碰擦伤、划伤作为挤压工序中常见的质量缺陷类型，严重影响着产品的表面质量和成品率。如何有效控制和减少这种质量缺陷的产生，是企业提升竞争力、降低成本的关键所在。
一、挤压碰擦伤、划伤的主要原因
铝型材在挤压过程中的很多操作环节都可能出现碰擦伤、划伤情况，主要与模具、设备和人为操作有关。
模具因素：模具在长期使用和维修过程中，表面会产生刀痕和划痕。高温挤压时，如果流速太快或生产工艺不合理，铝型材表面会变粗糙甚至出现划伤。此外，模腔内、铸锭内若含有杂质，也可能导致铝型材划伤。
设备因素：铝型材出料后，与料床、滚筒等设备之间的碰撞接触可能造成碰擦伤、划伤。若料床、滚筒上有突出的尖硬物，这种风险会更大。
人为操作因素：不规范的操作行为也可能导致铝型材出现质量问题。
二、有效控制和减少挤压碰擦伤、划伤的方法和注意事项
模具处理：
为提升挤压模具的硬度、耐磨性和抗划痕性，新模试模前要按照氮化工艺进行氮化处理。在正常挤压过程中，每挤压一定数量的铝型材后，也要及时对模具进行氮化处理。
维修模具和抛光时要小心操作，不能用力过猛。模具表面的铝灰维修后要打干净、吹干净，加到机台的模具工作带表面必须确保光滑、无异物。
铝棒质量控制：
严格控制挤压用铝棒的质量，不能出现夹渣、夹滑石粉的情况。
生产过程控制：
上机前认真检查和测量棒温、模具温、料胆温，三温达标后才能上机生产。合理控制流速，每挤压 1 - 2 个小时的铝型材，必须刮一次料胆。
交接班时，机台人员要对出料滚筒、传送带进行全方位检查，确保传送带螺丝钉无外漏现象。
从出料台转至料床的料，尽量装饰面朝上、非装饰面朝下，料与料之间保留足够间隙。
料床上的料不能堆积过多，要及时安排调直。调直时用输送带将料运转到中间位置方可进行，严禁强行斜拉造成皮带印。
调直后堆放在冷床上的料，料与料之间保持适当距离。有长短料时，短料端头用胶带包好。
锯切和装框环节：
成品锯切时严格控制锯切速度，严禁合料锯切。锯切时，料与料之间保留一定间隔距离。
成品锯台上的铝糠每锯一次料要用鸡毛掸子清扫干净。装在框里的料，每放一层吹一次铝糠，框装满后再吹一次。
装框抬料要轻拿轻放，料与料之间保留适当距离。容易变形的料不能直接抬两头，尽量往两端 1.5 米处抬料装框。
装框时大面平着摆放，长料、重料放下面，短料、薄料放上面。太薄或易压伤的料尽量少装，或两边用方管支撑、垫好。
装框时每层放置的垫条数量要够，上下位置要齐，垫条两端不能漏出框外，禁止使用光身或破损的垫条。
电泳料装框时单支隔开，料与料之间保持适当距离。上面 2 层大料用麻绳上下捆绑好，小料用毛毡套隔开。
操作规范：
机台员工推料和吊料过程中要集中注意力，做到稳、轻、慢，留意周边人和物，严禁野蛮操作。
时效前检查铝型材表面铝糠是否吹干净，进炉和出炉时轻拿轻放，料框不能明显晃动。
运料过程中开车速度要平稳，避免料与料之间剧烈碰撞。用大板车送料时，料框之间要用安全绳绑好，减少料框摆动。
三、结语
铝型材碰擦伤、划伤问题不仅在挤压环节容易发生，在其他生产环节如果员工操作不注意、不规范，同样会出现此类问题。作为生产管理人员，要重点加强员工质量意识的培训和教育，严格要求员工做好细节操作，按照岗位规范和工艺规程进行操作。遇到问题要深入查找原因并总结经验，确保铝型材碰擦伤、划伤问题得到有效控制和减少，从而提升企业的产品质量和市场竞争力。
