20年修模老师傅的铝型材挤压模具修理经验分享。

铝型材挤压模具修正的主要内容是： 调整金属流量分配比例（如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等）、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法（如：拦基阻碍等）以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度，从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。

金属供给量的分配比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：a供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等；b金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。

如何修好铝型材挤压模具？总结来讲就是：正确的分析和判断、合理调整金属的流速!

铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.

（一）.阻流 降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：

（１）锉阻碍角

（２）工作带补焊.

（３）堆焊

（４）打麻点

（１） 锉阻碍角 在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一 种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.

（２） 工作带补焊. 在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.

（３） 堆焊 在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.

（４） 打麻点 在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力. 分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.

（二）加快 使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快

（１） 前加快 在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.

（２） 加快角 用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.

（３） 后加快 用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.
（４） 分流模的加快 对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快 另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.

（三）尺寸修理
     挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.  

（１）   扩大模孔尺寸  
        扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。扩大模孔时.要准确掌握扩大量.扩大量较小时,可凭经验掌握.扩大量较大时.应该使用量具准确的测量修模前后的模孔尺寸,以保证修模质量.  

（２）   缩小模孔尺寸.  
        缩小模孔尺寸要比扩大模孔尺寸困难一些.采用的方法主要是打击法.  打击法就是使用打击锤在距离模孔３～５毫米处敲打,打模锤的刃部应与工作带平行.先将工作带打成堆.然后将突出的尖部锉平达到要求的尺寸。打击时应注意打模的位置,当打模的位置距孔太近,易将工作带打踏,使模具报废;而距离过远时,又不易起到缩小模孔的作用.打模锤刃部的斜面夹角为３０度左右,刃部不易太锋利,一般呈R３～５圆角,表面坚韧光滑,硬度要大于模具表面硬度的打模锤  
     打模时根据情况,最好打击流速慢的一侧,打磨后稍加平整,既缩小了模孔尺寸,又能起到加快作用,达到综合修理的效果.  
也有使用圆头小锤打击模孔附近平面,使模孔变小的方法.  
上述打击法应特别注意的是,打击前一定要把模具加热到３００～４００度,以使打击易于进行.避免打裂模具. 
                              

  《二》                     实心型材挤压模具的修理方法 
         在实际生产中,要根据挤压产品缺陷的具体情况,正确判断其产生的原因,然后采用恰当的修模方法.  
下面就挤压型材常出现的缺陷形式.产生原因以及相应采用的修模方法做些简单的介绍.  
第一.       扭拧  
       铝型材断面在沿型材长度方向上以某一轴心而转动,称之为扭拧.在技术条件中,对各种不同截  

面的型材,规定有不同的扭拧度.  
扭拧主要有两种形式.麻花状扭拧与螺旋状扭拧. 

 （１）   麻花状扭拧.  
        当铝型材在挤压过程中受到与挤压方向垂直的力矩作用时,就要产生转动,其结果使型材发生扭拧.当型材一个壁的两侧工作带长度不一致时.两侧金属流速不均.当这种流动不均面沿同一向排列时,就会使型材在横截面上产生力距,从而导致型材扭拧.  

      在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当波浪小且波浪距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除波浪       

   判断方法：型材端头各处流速不明显,有一纵向对称轴,型材扭拧好象绕此轴线进行旋转.同时各型材间隙不好,流速快的一侧凸起.  
修理方法：在流速快的一侧（型材平面间隙凸起的一侧）工作带上作阻碍,或将另一侧进行加快处理,使之产生一个反向力距,借以消除扭拧.