PMC的工作一般来说都比较多，繁杂琐碎的大事小事都会和PMC扯上关系，正是因为事情多、杂、乱，所以需要提前做好每天的工作规划，按计划执行。
如果每天都因为处理各种异常情况而被带“节奏”，会发现自己像无头苍蝇到处乱飞，感觉什么事情都好像做了，但又好像没有做一样，搞得身心疲惫。
这里分享的思路重点不在事情本身是什么，而在于做这几件事情能够符合自己的工作节奏，找到自己的节奏，把工作做好，把客户服务水平提高（订单准时交付率等）。
第一、处理分类信息
早上到公司的第一个首要任务就是打开电脑整理和分析信息，尤其是当工厂安排夜班时，如果PMC在前一天没有加班，工厂各部门晚间加班的信息量可能会超过99+了。在处理这些信息时，应遵循紧急优先的原则，同时也可以按照自己的步调进行。
1.及时沟通信息：这类信息比较杂，特别是微信、QQ上的各种群，在处理信息时，需要识别并优先处理可能影响订单交付期限的重要信息。这类信息通常较为紧急，需要在群组中@相关的PMC人员，以确保问题得到及时解决。。
2.OA流程：查询一下未过的流程有多少？包括订单评审流程、异常工时判定流程、各种变更流程等，作为PMC人员，需要关注这些流程的进展情况，确保所有流程按照规定的程序进行。
3.查阅电子邮件：邮箱里未读邮件处理。
一般分为需要回复的（如交期回复、会议参与、PMC部门意见）。需要收集的数据（如工厂各部门的生产日报，销售的销售数据、品质的判定结果等）。需要转发的（异常处理升级，紧急订单评审等）；
在处理邮件时，需要根据邮件的内容和要求，采取相应的行动，以确保工作的高效进行。以上这些信息处理不要超过1小时，上午是PMC的黄金时间。因为有更加重要的事情需要做。
第二、更新重置生产计划
不论遇到多少异常，PMC必须掌握生产计划的节奏，以确保生产进度与计划的一致性。在某些工厂中，生产异常情况频发，导致PMC没有足够时间来编制生产计划，进而形成一个恶性循环：没有计划→异常增多→打乱计划→异常增多……如此往复，恶劣循环。
通过上班后的1小时处理的信息，收集到编制生产计划的几个关键信息，然后立即检查更新生产计划，避免生产进度滞后或者超过计划进度。这个时间至少预留2小时。重置生产计划前需要准备的资料有：
生产数据：各车间的计划产量与实际产量的差异统计。
资源动态：包括成品、半成品、原料等各项信息的汇总，如当前库存量、生产过程中的在制品数量、采购订单的数量、待检数量、未发货数量以及已发货数量等等。
订单转化情况：检查所有订单是否已成功转为生产工单，以及工单是否已按照计划进行下达等。
在编制生产计划时，需要密切关注实际生产进度的差异是否可能导致订单延期。如果存在延期风险，需要评估该风险是否处于可控范围内。完成生产计划编制后，需要重点提醒以下三个方向的计划变动：
订单推迟：哪些订单被推迟了以及推迟的原因是什么？
订单提前：需要重点标注T+3天内的订单提前情况，并开会确认；T+3天外的提前订单也需要进行标记。
订单新增：需要标注新增订单的排期情况，包括新增订单的天数以及最早上线时间。
参考格式如下图：
第三、亲临车间现场发现问题
每天至少预留4小时时间在工厂现场，只有亲自到现场才能发现和解决问题。在工厂中很多重要信息往往在现场发生的，但是这些信息如果PMC人不在现场，难及时发现这些问题。由于立场不同，工厂人员认为是小问题，但对PMC部门来说可能是大事。例如，未经授权变更计划、模具损坏和生产线异常停机等问题。
在前往现场时，应优先关注哪些方面呢？
首先，应按照生产计划的顺序，检查实际生产进度是否与计划进度一致。可以将生产计划打印出来，到现场逐一核对，同时学习产品知识和工艺知识。
如果是离散型制造，不光光去看装配车间的进度，还需要去看零件车间的进度，看一下零件车间的计划（一般由车间生产主管自己排程）与装配计划的进度是否同步。重点检查瓶颈和非瓶颈物料的进度，以避免出现非瓶颈物料库存积压而瓶颈物料不足的情况。
现场如果发现设备或人工停线，需要立即处理，判断是临时停线还是突发异常停线，对于突发异常停线，需要PMC立即协调资源处理，是转产，还是放人（工人下班），以避免其他职能部门在线上争论而无结果。这种情况常见于工艺和研发部门之间的相互推诿，导致生产一直停滞不前。
第四、建立信息转数据库
许多PMC未能做到的是，每天处理大量的信息，却没有将其转化为自己的数据库。没有数据库，就无法统计相关数据，更无法将这些数据转化为有价值的信息，为后续生产计划的编制提供决策依据。
建议PMC每天预留两小时进行信息转数据库的工作，需要转成数据索引的数据包括：
实际生产速度与标准生产速度的差异，通过收集生产日报获得；
各产品型号出现异常的原因分类，通过异常处理记录进行登记。例如，某个产品型号每次出现异常都与表面处理有关；
各产品型号的直通率是多少？通过收集生产完工报告来了解；
各产品型号的补货次数是多少？通过工单报工日报表进行收集；
各零件的周期是多少？通过收集采购订单与生产任务列表来了解；
每个产品对应的最优机台、最高效率、最佳人选是谁？通过工程师、车间技工、工厂主管的收集和分析来了解；
各种约束和瓶颈信息，通过分析订单结构的动态变化进行收集。
建立了上述数据库后，PMC在制定生产计划时将有更多数据支持，结合现有的信息化分析工具，可以更快地做出决策。这将使整个生产过程更加高效、精确和可控。
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