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随着时代的发展，人们对服装面料质量要求越来越高，特别是出口到欧美的面料，对外观质量(色光、色差、符样)要求更加严格。而染整加工过程中，经常会因各种原因导致染色深度偏重、色光不对，色斑色疵等无法直接进行修正，因而需要对已染色织物进行剥色复染。
棉氨纶织物的染色大多以活性染料为主，对于浅色系列来说剥色较彻底。但对于深色织物来说相对较难，残存色素较多，剥后织物白度不够，强力损失过大。再加上氨纶对碱性条件比较敏感，所以剥色具有一定的技术难度。为此，笔者结合织物中氨纶纤维的化学加工特点，采用保险粉剥色-双氧水漂白法对活性染料染氨纶织物的剥色工艺进行了研究，提出一套合理的剥色及复染加工工艺。
作者：安进 李美真
1、剥色原理
剥色，即利用化学作用破坏纤维上的染料使之不能发色。各种剥色方法都是利用染料与纤维形成的共价键有限的耐氧化、耐碱、耐氯漂等性能。使其化学键断裂，染料从纤维上脱落下来，从而使织物表面颜色变浅。化学剥色剂常用的有保险粉、雕白粉，它们通过破坏染料分子结构中的发色体系而达到褪色或消色的目的。棉氨纶织物常采用保险粉纯碱进行剥色，既达到剥色效果又尽量不损伤织物强力，满足染整加工的需要。
①剥色处方
棉织物剥色一般采用保险粉-烧碱法，而对于棉氨纶织物来说，由于其中含有3％～5％的氨纶纤维，氨纶不耐强碱，尤其在高温条件下，烧碱对氨纶起分解作用，故棉氨纶织物整理加工需尽量降低烧碱浓度，且温度不宜过高。生产中常常采用纯碱代替烧碱，由于碱性较弱，对氨纶作用较为缓和。剥色处方见表 1。
②剥色工艺
①氧漂处方
织物经剥色后往往白度不够，达不到染色要求。剥色后重染浅色时，对织物的白度要求更高。因此，织物剥色后漂白会得到较好的白度。因织物中含有氨纶，氨纶纤维在次氯酸盐溶液中会以氮一氯结合而使纤维损伤泛黄，损伤严重。所以对含有氨纶的织物漂白不可用含氯漂白剂。而氨纶对含氧漂白剂有较好的稳定性，但溶液中过氧化物浓度不可过高。同样，考虑到烧碱会对氨纶纤维有较大损伤，故漂白时采用纯碱，作用较为缓和，织物弹性不会有明显影响。漂白处方见表2。
②氧漂工艺
双氧水漂白工艺曲线图
棉氨纶弹性织物经过上述剥色漂白工艺处理后，由于织物本身具有较大弹性，且剥色、漂白时用纯碱代替烧碱，作用较为缓和，织物弹性和强力没有明显影响。剥色处理前后织物顶破强力及白度的测量平均值见表3。
从表3可以看出，剥色处理后织物白度为80，强力损失很小，除此之外，保险粉剥色-双氧水漂白法，棉氨纶织物脱色后不会出现泛黄现象，加工效果较好。
4、后处理
漂白处理后，织物表面双氧水必须彻底去除，否则在复染时有可能造成色浅、色花。织物上残留双氧水及纯碱，先用90℃热水处理，再分别用2％除氧酶60℃处理5min：再用0．5％醋酸溶液70℃处理5min，然后再充分水洗，彻底去除织物表面的残留物。
1、复染工艺
染色采用溢流染色机或喷射溢流染色机，复染时染料按原处方增加15％，其它助剂用量及工艺条件不变。织物经过剥色漂白处理后比未染色、未剥色的半制品更白，因此复染需增加染料浓度。染色工艺曲线如图3。
2、色光修正及注意事项
①色光修正原理
如果染色织物色光不符合要求时，需要进行修色。色光修正依据是余色原理，所谓余色，指的是某两种颜色具有相互消减的特性。例如：红和绿，黄和紫。如果织物红光太重，就可以加入少量绿色染料如翠蓝来削减。但余色原理只用来微量地调整色光，如果用量太大，反而会影响色泽深度及鲜艳度，一般最大用量在0.3％左右。
②修色方法
常见的修色方法有如下：
A、水洗：用于染色成品布，因其色光稍微偏深，浮色较多，皂洗牢度不太理想的回修布进行修色。
B、浅剥：用于半成品织物颜色偏深l0％～30％；参照染料剥色工艺，但条件要比正常剥色工艺温和，各剥色剂和助剂用量均较小。
C、正常剥色：用于半成品及染色织物颜色偏深许多或者色斑色次无法直接修色，具体工艺参考前文。
D、轧增白剂：适用于染色成品布的红光偏重，特别对还原染料所染的成品布，中、浅色时修色效果更加明显。
E、翠蓝法：适用于漂白织物红光过重，常常采用0．01％～0．1％的翠蓝染料消去部分红光，使得色泽色光纯正。
③注意事项
A、织物在剥色或修正色光前必须先进行小样试验，以确保准染色确性。
B、织物剥色后必须充分水洗（冷、热水）反复水洗，去除表面的浮色。
C、剥色时，应该根据染料本身的特点，如耐氧化，耐碱，耐氯漂等性能，严格控制温度、助剂用量等，防止控制不当而产生剥色过头或剥花现象。
D、剥色氧漂后必须用除氧酶除去多余双氧水，醋酸中和多余的碱剂，以防复染时造成色花现象。
织物的剥色重染或修色是染整加工厂经常遇到的问题，本文结合氨纶织物高温不耐碱的特点，采用纯碱代替烧碱及剥色后进行氧漂的新工艺。实践证明，通过以上工艺有效地解决了染厂加工过程中的色花剥色与复染问题。该工艺在实际生产中具有良好的剥色复染效果，同时对氨纶丝和织物强力也不会造成很大损伤，满足产生加工需要。
本文作者首发于2012年 7月《染整技术》期刊杂志
