常州豪爵铃木摩托车有限公司
智能制造五年规划刷新六项效益指标
时间进入2024年最后一个月，常州豪爵铃木摩托车公司也正朝着年度生产目标进行最后冲刺。这是日前记者在公司总装车间看到的一幕。
公司创立于2006年，是一家中日合资企业，于2010年正式投产。目前有1200多名员工，3条总装线，设有焊接车间、注塑车间、涂装车间、发动机组装车间等，全年产量约30万台，销往80多个国家和地区。
“我们的总部在广东江门，之所以选择在常州建生产基地，首先是被这里良好的营商环境吸引。”公司副总经理守谷安则说，此外，长三角上下游供应链完备的基础，让常州在一众候选城市中脱颖而出。
2017年，缘于省级智能车间的评审，豪爵铃木开始重视“智能化数字化”。在省、市智能车间政策的激励下，企业按标准率先对摩托车油箱涂装车间进行智能化改造，再造车间生产管理流程，最终获批。
摩托车油箱涂装车间生产管理焕然一新，开启了豪爵铃木的智能化发展新路。企业深刻意识到，多个维度的智能化改造、数字化转型，才能为企业创造出更大的发展空间。于是，豪爵铃木将数字化转型目标再次瞄向了塑件注塑车间：上机械臂代替人工作业，重新梳理生产计划与执行业务流程，自主研发了注塑生产计划排程系统、生产汇报系统，与公司原有的ERP系统、OA系统等进行整合和集成。由此，注塑车间再次获批江苏省智能车间。
两个车间的焕新，喜人的结果坚定了豪爵铃木将制造业数字化的信心。随着国内市场大排量摩托车需求激增，工厂产能亟待大幅提升。豪爵铃木为此引入德国一家公司的MES系统，建立起全企业生产制造执行平台，实现了设备自动化加工与生产过程信息化的有效结合。
如今，在摩托车总装的过程中，产品执行系统会实时监控整个整车生产过程，当发现实际生产和目标设定的生产过程出现不相符时，系统会实时反馈给产线的工作人员，从而提高良品率，提升生产效能。
“按以前的生产方式，用工至少要2000人，但经过智能化改造，用工缩减了四成，车辆交付周期还比以往缩短30%，20多天就能交车。”豪爵铃木总装部经理韩涛说。
用智能引擎优化生产资源，重构生产流程，让算力成为制造业的生产力，豪爵铃木制定的智能制造工作五年规划刷新了六项效益指标：
企业的产品制造成本下降20%以上，重大安全环保实现零事故；
产品合格率水平逐年提升10%以上，设备综合效率提升至90%以上，销售金额翻了一倍；
用工数量降低27.4%，每年减少人工成本支出1130多万元。
“近三年，我们的产量维持在每年约30万台，产量较5年前大幅提升。”韩涛说。
目前，豪爵铃木已布局生产电动摩托车、扩大大排量摩托车的产品线。“未来，我们将进一步开展电动摩托车产品的相关研发和推广，同时加大大排量摩托车的研发力度，推动绿色能源在摩托车领域的广泛应用。”守谷安则说。
全媒体记者：尹梦真
通讯员：商轩 邵春燕
摄影：胡平
编辑：王珊
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