选用的防爆电气设备类型与实际使用环境不匹配，如在有可燃气体的区域选用了仅适用于粉尘环境的防爆设备。 设备安装位置不当，如安装在易受撞击、振动或高温区域，影响其防爆性能。 安装不牢固，可能在运行过程中发生松动，破坏设备的密封性。
防爆外壳有明显的机械损伤、变形或腐蚀，降低了防护强度。 外壳的紧固螺栓不齐全、松动或损坏。 设备的密封件老化、损坏，导致防护性能下降，可能使易燃易爆物质进入设备内部。 观察窗不清晰、损坏或密封不良。
电缆进线口处密封不严，未使用合适的防爆密封胶圈或夹紧装置。 电气连接松动，如接线端子松动、导线接触不良等，可能产生电火花。 电缆外皮破损，露出内部导线，容易引发短路或漏电。 不同电位的导电部分之间的电气间隙和爬电距离不符合要求。
防爆电气设备未有效接地，或接地电阻过大。 接地导线截面积过小，不能满足接地要求。 有静电产生风险的设备未采取有效的防静电措施。
设备内部的电气元件损坏、老化，如断路器、接触器等故障。 灯泡、灯管等照明元件不符合防爆要求。 设备内部的绝缘材料老化、损坏，导致绝缘性能下降。
防爆标志不清晰、缺失或错误。 设备铭牌信息不完整，无法准确了解设备的防爆参数和性能。
设备长期运行，未进行定期的检查和维护。 维护过程中使用了不恰当的工具或方法，破坏了设备的防爆性能。 对已发现的隐患未及时进行整改。
设备在潮湿、多尘等恶劣环境下运行，未采取相应的防护措施。 环境温度过高或过低，超出设备的允许工作范围。
有通风要求的设备通风不畅，导致内部温度过高。 散热装置损坏或堵塞，影响设备的正常散热。
控制回路故障，如继电器、传感器等失灵。 控制系统未设置必要的安全联锁装置。
电缆敷设不规范，如与其他管道、设备相互干扰。 电缆穿过不同防爆区域时未采取有效的隔离措施。
防爆照明灯具损坏、不亮或亮度不足。 信号装置故障，不能正常发出警报或指示。
防爆插头、插座接触不良。 插头、插座的防爆等级不符合要求。
备用防爆电气设备未进行定期检查和维护。 备用设备存放环境不当，影响其性能。
未经授权对防爆电气设备进行改造，破坏了其防爆性能。 维修后未进行严格的防爆性能检测。
未按照规定的周期进行防爆电气设备的检测和检验。 检测、检验机构不具备相应资质。
防爆结合面有锈蚀、划痕或不平整。 结合面的紧固螺栓松动。
隔爆外壳的隔爆间隙不符合要求。 隔爆腔内有杂物。
充油型设备的油位过低或过高。 油质老化、变质。
增安型设备的绝缘材料耐热等级不足。 设备的外壳防护等级不够。
本质安全电路与非本质安全电路未有效隔离。 本质安全型设备的参数发生变化，超出允许范围。
正压外壳的压力不足或过高。 正压系统的通风装置故障。
粉尘防爆设备的外壳密封性不良。 未定期清理设备内部的粉尘。
在有可燃气体泄漏风险的区域，未安装气体检测装置或检测装置故障。 气体检测装置的报警阈值设置不合理。
防爆区域划分不准确，导致设备选型和安装错误。 防爆区域内的非防爆设备未采取有效的隔离措施。
操作人员未经培训，不熟悉防爆电气设备的使用方法和注意事项。 违规操作，如在危险区域内使用非防爆工具等。
缺少防爆电气设备的技术文件、安装调试记录等。 未建立设备的维护保养记录和隐患排查治理台账。
防爆区域未设置明显的标识和警示标志。 设备上的警示标志不清晰或缺失。
移动防爆电气设备的电缆拖地、缠绕。 设备的移动部件防护不良。
在有腐蚀性气体、液体的环境中，设备的防腐措施不足。 在高海拔地区，设备未进行相应的适应性调整。
有联锁要求的设备，联锁功能失效。 联锁装置的设置不合理。
防爆挠性管损坏、老化。 防爆接线盒密封不良。
设备使用年限过长，性能严重下降。 未对老化设备进行及时更新。
设备的防水性能不足，在潮湿环境下易进水。 防水密封件损坏。
防爆灯具的灯罩破裂、松动。 灯具的安装角度不合理，影响照明效果。
防爆电机的轴承磨损、过热。 电机的风扇损坏，散热不良。
防爆开关的操作机构不灵活。 开关的触头接触不良。
防爆仪表显示不准确。 仪表的防护等级不够。
配电箱内的电气元件布置不合理。 配电箱的门密封不良。
插头插座的插针、插孔变形。 插头插座的接触电阻过大。
控制箱内的布线混乱。 控制箱的防护性能不足。
通风设备的风量不足。 通风设备的电机故障。
加热设备的温度控制失灵。 加热元件损坏。
制冷设备的制冷剂泄漏。 制冷设备的压缩机故障。
通讯设备的信号不稳定。 通讯设备的防爆性能不符合要求。
传感器的测量精度下降。 传感器的防爆外壳损坏。
