提高活性染料的固色率，可以从染料的选择和染色工艺两方面来考虑：直接性高、反应性较低的染料，被纤维的吸附量大，且不易被水解 ，选用这样的染料可提高固色率 ；以硫酸酯作可溶性基团的暂溶性活性染料在水解时其水解染料成为不溶性色淀而固着在织物上，使沾色转化为固色 ，固色率可达 80％~95％ ；多活性基团染料不易水解，其固色率很高 ，是应用较多的活性染料。
染色牢度与染料的结构性能是密切相关的。选用的染料应考虑以下几点 ：
(1)染料与纤维间的反应性要强 ，使二者易发生共价键结合；
(2)固色率要高 ；
(3)对酸 、碱的稳定性要好 ；
(4)染料-纤维共价键的键能要高 ，化学稳定性要好 ，不易发生断键 ；
(5)抗氧化剂和还原剂的能力要强 ；
(6)拼色染料的相容性和配伍性要好。
2. 2 净化水质
2.3 选择正确的染色工艺
染色工艺对染色物的色牢度影响是很大的。例如：化料不当 ，染料发生水解 ，水质过硬，造成染料聚集沉淀 ；固色条件不当，固色率偏低，染后水洗、皂洗不良，未固着染料去除不净 ；成品带酸、碱 ，染料水解断键增加等 ，这些都会造成浮色增加，染色牢度下降。因此 ，选择正确的染色工艺，是提高染色牢度的重要一环。选择染色工艺可以从以下几个方面考虑：
(1)某些颜色尽量采用较高温度染色 ，染色温度可以适当提高，再降温至 60°C-65°C，加碱固色 ；
(2)采用低温弱碱固色 ；
(3)固色温度一般为 60°C-65°C
(4)固色剂采用单一纯碱 ；
(5)pH 值稳定在 11左右 ；
(6)纯碱分次加入 ；
(7)采用正确的水洗皂洗工艺，皂洗的目的是为了去除浮色 ，水洗的目的是为了去除纤维上残留的碱剂。水洗皂洗要防止已键合的染料发生断键水解 ，从纤维上脱落下来 。
2.4 加强固色处理
尽管活性染料与纤维之间通过加碱固色形成了共价键结合，但在一定条件下 ，仍然会水解断键，生成水解染料 。当水解染料、未键合的染料去除不尽 ，或皂洗后处理的条件不当，会使染物的湿处理牢度下降。活性染料属于易溶性阴离子染料 ，设法降低染料在纤维上的溶解度 ，或增加染料 一 纤维间的作用力可提高染料的耐洗牢度和抵抗大气对染料的不良影响。对此，有以下几种方法。
此法适用于能与金属离子络合的活性染料 ，如水杨酸结构的染料 。染料与金属离子反应后能在纤维上生成不溶性的稳定络合物，从而降低了染料的水溶性 ，提高了染色织物的耐洗牢度和耐晒牢度。
阳离子固色剂能与染料阴离子结合 ，水溶性基团封闭 ，生成较大的难溶性化合物而沉淀到纤维上。从而提高了染色物的耐洗牢度。
2.5 采用染色新技术
来源：印染人
