统筹谋划 生产管控下真功
生产流程、资源统筹、在制品流转、周期管控、降低库存积压……生产管控平台建设任务开展半个多月了，但是进展情况却与预期目标存在一定差距。
为了保障外场需求，推进生产管控平台修理模块建设，生产管理部以加强装配试车周期目标考核为首要任务，结合AEOS生产制造体系建设和应用工作，依托信息化管控手段，建设独立修理线和一次试车转工周期标准，全面实施发动机试车后动态监控，减少合并节点，缩短周期，提高运营效率。
在团队持续的优化调整下，分厂修理单元已具备百余种零组件修理能力，通过编制修理产品周期管控相关制度，有效压缩修理周期，完善考核制度，实现生产制造环节降本增效。
稳中求进 产品防护下真功
“提高一次试车合格率，是降低生产成本的关键因素。”
为了加强发动机零部件现场管理，减少因产品清洁度及防护问题造成的损失，一分厂攻关团队决定从流程阶段、零件类别、关键防护要素、物流类别、防护工位器具等方面着手分析，编制《全流程产品防护细则》刻不容缓！
装配、存放、试车、转工全流程……任务繁琐、时间紧迫，团队成员们紧盯生产各环节，结合装配过程中的实际情况集思广益，在实践中不断形成完善的《细则》。经过8个月的备战攻关，攻关团队成功把《细则》磨砺成了实现航空发动机降本增效的重要利器，有效减少生产现场零件磕碰打伤情况，压降成本十余万元。
从零突破 生产工艺下真功
“结构特殊、夹具限制……要拿下淬火变形控制技术攻关项目，保护气氛淬火工序就是我们攻克任务的第一步！”
面对“控制零件热处理后的端面跳动变形”的挑战，为了保证零件硬度、渗层深度、机械性能满足要求，四分厂攻关团队立即开展转底炉压淬生产线技术攻关。设备“焕新”、温度控制、设计夹具……对成员们而言，“与时间赛跑”是他们最大的“拦路虎”。
“时间就是战斗力，进度就是装备量。”项目团队从夹具改装开始，压力测试、低温回火、金相检查，一项项任务压茬推进，最大限度保证攻关项目高效运转。
截至目前，公司转底炉压淬生产线已完成各项试验，手工操作更新为机械臂、零件变形得到了有效控制、产件数量由2件/天提升至6件/天，同时，生产合格率较以往也大幅提高，有效降低生产过程中存在的安全风险，产品质量稳定性得到显著提升。
供稿：一分厂、生产管理部、四分厂
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