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模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着我国工业进一步的发展要求模具行业向大型，精密，高效，多功能方向展，其中一个重要的途径是将模具与自动化结合，本文结合冷冲压模具领域经验及自动化技术，共同探讨冲压模具发展方向。
一.冷冲压模具发展现状
冲压模具的发展关键是模具制造技术，模具材料及模具人才。模具技术的发展是模具工业发展的一个关键因素，其发展目标是适应模具产品交期短，精度高，质量好，价格低的要求，其中一个重要的方向是大力发展模具自动化。冲压模具相关自动化开发是将传统模具与光机电技术结合，将多制程的自动化模组集成在模具内，通过电气控制，实现全连续模生产，从而节省大量机台和人力，达到效率最大化，制程最优化，效益最大化
二．冲压自动化生产的优势
冲压加工是指在冲床上安装模具，将板状的材料通过模具之间时，冲压力使材料变形，切断，弯曲，成型等的加工，可以实现自动化加工的冲压工艺有：五金件铆接，攻丝，产品自铆互铆，小组件集成生产。
冲压工艺因其互换性好，节省材料，有其他加工方法难以制造的壁薄，重量轻，刚性好，表面质量高，形状复杂的零件，在市场上有极广泛的应用，但目前较多数的冲压模具生产都采用手动的方式，极大的制约了其发展。
手动冲压加工的问题点有：
1.冲压加工属重体力作业，且具有一定的危险性，造成冲压企业招工难；
2.手工冲压需要作业空间大，半成品的存量大，新冲压及模具技术的未及时导入，造成实际生产时效率低，成本高；
3.手工冲压因设备故障或人身因素引发安全伤害事故，冲压自动化生产线很大程度上弥补了上述不足，随着电子产品少量多样时代的到来，再加上招工难用工贵等因素影响，冷冲压领域自动化发展是其必然要求。
三．冲压自动化生产技术发展实例
1.模内铆螺柱技术
(1)传统铆螺柱技术：采用连续模下料，人工将螺柱放入产品，再由工站模进行铆合。此生产方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。
(2) 创新型模内铆螺柱技术：该技术采用振动盘和直振将螺柱有序排列，进入分料杆前端，上模插刀驱动分料杆一次导引1PCS螺柱，被分料后的螺柱在气的作用下经轨道送至模具内部铆合点，进入待铆合状态。铆合时，夹紧滑块先夹紧螺柱，对螺柱精确定位，模具在下行过程中，浮升铆合冲头下行，叉刀驱动侧滑块向两边运动，夹紧滑块分开。浮升铆合冲头运动到位后，上模继续下行，铆合冲头驱动螺柱完成铆合，实现全连续模生产。
铆螺柱结构示意图
2.模内伺服攻牙技术
(1)传统攻牙技术：采用连续模下料，人工将产品放入台式攻牙机进行攻牙。此生产方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。
(2)创新型伺服模内攻牙技术：该技术采用伺服电机驱动，高精度齿轮传动，万向节连接齿轮轴和牙杆轴。下模采用活动脱板结构，上模下行先压料再攻牙。牙杆设计快换式夹紧机构，可快速更换丝锥。整个攻牙模组结构紧凑，可全部集成在下模内，拆卸维修快速方便。万向接结构，攻牙轴位置可随意调整，通用性强。模内最多可同步攻牙20PCS，产能可达2000PCS/小时，实现全连续模生产。
3.模内铆合，贴胶集成技术
(1)传统铆合，贴合技术：采用连续模下料，工站模人工放螺柱进行铆合，再由人工贴胶。此生产方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。
(2)创新型模内铆合，贴胶集成技术：该技术首先将模内铆螺柱模组集成在连续模具内，贴胶模组包含上料机构，剥胶机构，贴合机构，收料机构，电气控制。整个模组独立快拆，方便维修。上料机构置于模具前端，便于更换料卷。动力采用伺服控制，运行稳定可靠。贴合机构设计一模三穴，匹配模具产能，实现全连续生产，产能可达1800PCS/小时。
集成模组结构示意图
4. 多料带铆合技术
(1)传统多产品互铆技术：多产品互铆通常先用几套模具分别将产品单件生产出，再由人工将产品组合在一起，用工站模进行铆合。此生产方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。
(2)创新型多料带铆合技术：该技术是将多个产品集成在一套模具内完成，根据产品铆合方式，分别设计平行送料和垂直送料。平行送料由冲床自带送料机完成，垂直送料由两组微型气动送料机构完成，送料机构1在前端拉料，送料机构2实现精准送料。需铆合的产品由料带或输送机构送至铆合位置，上模下行进铆合，最后产品切断出料。该技术实现了多产品全连续模生产，产能可达2000PCS/小时。
多料带铆合结构示意图
经过多年的实践探索，冲压自动化生产已取得可喜的成果，通过生产导入，带来可观的经济效益，工业是立国之本，强国之基。而模具作为工业之母，其地位之重要可想而知。目前国家大力落实推动制造业升级发展，模具向自动化方向转型是必由之路，给模具插上智慧的翅膀，将显着提升企业提升在行业内的核心竞争力。
